水产饲料制作工艺

　　３　制粒

　　饲料加工业在以往２０年有巨大变化，膨胀加工家禽饲料和小猪饲料，以及挤压加工鱼饲料都被普遍接受和采用。但是，虾饲料生产仍然采用制粒技术，因为制粒成本比膨胀和挤压要低，而虾是水底采食，饲料厂家只要能找到改进颗粒水稳定性的办法，就不一定用挤压生产虾饲料。

　　制粒的定义是用综合了热、水和压力的机械加工手段将饲料原料压实并强使通过模孔(Ｄｏｍｉｎｙ等，１９９４)。热和水都以蒸汽形式存在，可以软化蛋白质和淀粉，使蛋白变性，淀粉糊化。变性的蛋白和糊化的淀粉可粘合在一起，使制粒生产的饲料更为持久，在水中更为稳定。原料经制粒后，饲料效率得到改进，各种原料更加融合，还可减少刮风抛撒损失，提高散装容重。

　　制粒机由喂料器、调制器和制粒室组成。图５是一个制粒流程图。喂料器将原料输送到调制器，然后到制粒室。有装置能阻止调制器的蒸汽逆行进入喂料斗。调制器提供热和水软化蛋白质和淀粉，使蛋白变性，淀粉糊化，此外还可减少像大豆的抗胰蛋白酶之类的抗营养因子，减少细菌和霉菌数，改善适口性。市上出售有单层、双层和三层调制器。三层调制器滞留时间最长。通常９０秒滞留时间足以使热和水透过物料。调制器应使用ｌ－２ｋｇ／ｃｍ２的饱和蒸汽。９０℃或更高的温度通常足够使粘结剂发挥作用。一般地说，物料水分在到达制粒模前应为１６－１８％。虽然水分多一些会使材料粘合得更好，但水分太高会阻塞制粒模造成停机，烘干时耗费更多热量而加大烘干费用。蒸汽调制通常使水分增加２％，原料水分通常是１０－１２％，因此，在搅拌中可加进大约２％的水分，使物料到达制粒环模前有１６－１８％水分，才能制成质优、持久、高水稳定的饲料。制粒后可喷涂油脂，颗粒水分应干燥到１２％以下，以便安全储藏。

　　制粒室使物料成形为颗粒，它有两部分：环模和压辊。有３种钢材可以用来制造环模：碳级合金(ｃａｒｂｏｎ ｇｒａｄｅａｌｌｏｘ)、渗碳不锈钢、中性硬化铬不锈钢(ｎｅｕｔｒａｌ ｈａｒｄｅｎｅｄｃ ｈｒｏｍｅ ｓｔａｉｎｌｅｓｓ ｓｔｅｅｌ)。生产虾饲料，中性硬化铬不锈钢环模是首选，因为高铬含量可以防止饲料对环模的腐蚀，从而防止饲料产量下降，并提高颗粒质量(Ｄｏｍｉｎｙ等，１９９４)。其次的选择是渗碳不锈钢环模，这种环模由于渗碳加工而有较高的摩擦系数，能以更快速度推压物料，但其防腐蚀性能不及中性硬化铬不锈钢环模。碳级合金环模在虾饲料生产中很少使用，因为其抗腐蚀性不佳，且环模使用期短。虾饲料通常要求颗粒直径为２．０－２．５ｍｍ，环模厚度通常在４５－５０ｍｍ范围。除环模之外，制粒室还有２或３个压辊。压辊应当设计合理，应有足够的支承力以承受负载压力，防止杂物进入轴承，并有尽量大的推进(粉料)力(Ｆａｉｒｆｉｅｌｄ，１９９４)。压辊面有３种可供选择：硬质合金压辊面、刻痕压辊面和齿槽压辊面。齿槽压辊面在虾饲料生产中使用最为普遍。它的末端可以是开口的也可以是封闭的，增加齿槽数缩小齿槽宽度可增强推进力，防止环模堵塞。压辊控制着物料通过环模的效率，因而也控制饲料产量，而且还控制环模表面磨损。压辊与环模之间的料层应当尽可能薄，每天都要对压辊进行检查调整。为了实现最大生产效率，新换的环模必须配用新的压辊。

　　４　烘干／冷却

　　饲料制粒、挤压后都要进行烘干或冷却。有两类烘干机：立式和卧式。卧式烘干机适合于烘干／冷却高水分水产饲料。颗粒饲料在制粒或挤压后，即按一定厚度均匀地铺在烘干机的移动输送带上。烘干机可用天然气也可用蒸汽，天然气燃料烘干机比蒸汽的效率更高。热风温度在１００－２００℃范围，饲料在此温度下可停留４－６分钟，之后应降低热风温度，以防止美拉德反应(非酶褐变)影响饲料营养价值。热风穿过颗粒时，吸收水分而使颗粒温度下降，部分达到烘干／冷却的目的。烘干机排出的部分废气可以再循环返回烘干机，以降低加热费用。市上有单层、两层和三层的卧式烘干机。两层烘干机在水产饲料加工业比较普遍。颗粒在这种烘干机里沿着上层传送带移动(颗粒厚度约ｌ０ｃｍ)，再落到下层传送带(颗粒厚度约１５－２０ｃｍ)，仅这一转位过程就能丢失约３个百分点的水分，然后颗粒从烘干机的出口端卸料。烘干后，颗粒应当冷却，通常是选择一台烘干／冷却机完成这一作业。举一种两层烘干机为例，其下层传送带可延伸到烘干机之外，室温穿过颗粒使颗粒冷却(Ｆａｉｒｆｉｅｌｄ，１９９４)。如果需给颗粒喷涂油脂，通常是趁热喷涂，即紧接烘干之后而在冷却之前，这样可促进动物油脂吸收。烘干冷却之后，饲料应储藏在干燥通风室内以保持品质。适宜的烘干／冷却使得饲料更易于储藏，因此是饲料加工的重要环节。

　　(１、美国大豆协会北京办事处；２、美国爱达荷大学Ｈａｇｅｒｍａｎ养鱼实验站；３、美国海洋研究所水产饲料和营养专业；４、美国堪萨斯州立大学谷物科学技术系)