饲料工艺与生产

007畜牧

　　

       饲料的生产技术直接影响着畜牧业的发展，从原材料的储存、清理、有害组分的处理、添加剂等方面的因素来进一步的了解饲料的生产技术。
　　1. 原料的控制和安全贮存
　　饲料原料是安全饲料生产的第一道控制点，有些饲料原料生产过程中由于受病虫侵入，因此大量使用农药防治，造成谷物产品的农药残留大大超标，饲料厂在接收原料时应加强对农药残留的检测。另外，工业生产所排放的废水、废气对饲料原料污染也相当严重。目前，饲料生产企业由于检测设备的限制，大多数对农药残留和工业污染原料末加检测，这是安全饲料生产的一大隐患，饲料生产者应引起足够重视。饲料原料水分是安全贮存的关键，尤其是一些刚收获的饲料原料，水分一般都达不到安全贮藏的标准，贮藏过程中原料不可避免受霉菌和昆虫的污染，产生大量的霉菌毒素，使生产的饲料品质恶化，引起畜禽的疾病产生，因此，通过改善原料的贮存条件和控制饲料原料的水分（安全水分在12%以下），可减少霉菌的污染，这是一个最有效、最积极方法。当然，许多原料处理时由于经济的原因，不可能使其达到相当干燥的程度，采用防霉剂来控制霉菌滋生亦是有效的措施，控制霉菌生长就可以减少霉菌毒素产生。然而，防霉剂不能去除原料中已有霉菌毒素，因此必须在霉菌污染发生之前尽可能早的制定霉菌控制措施[2]。
　　饲料原料的掺假，其加工后的饲料安全性得不到保证，目前，由于饲料原料供应紧缺，原料掺假的现象十分严重，给安全饲料生产带来困扰，在原料接收时，通过严格的化验来确认是否符合原料质量标准，坚决杜绝不合格的原料进厂。
　　饲料中大部分原料为玉米，通常贮存在立筒库内，尤其是钢板仓，由于白昼间的气温差别较大，引起贮存原料的水分蒸发和水蒸气的结露，使靠近立筒库壁面的部分原料含水量偏高，如长期贮存，则使原料产生霉变，应加强立筒仓内原料的管理，可通过对立筒库原料的翻仓以减小部分原料的水分，保证贮存原料的安全。
　　2. 原料的清理
　　在饲料加工中，人们往往重视饲料原料中的大型杂质和磁性杂质的清理，这样可以保证饲料加工设备的安全。而饲料中的小型杂质是生产者常常忽视的，这些杂质的成分复杂，是各种有害微生物滋生的场所，当原料中水分和温度适宜其生长时，原料的营养又是其培养基，使其快速生长，产生大量的有害物质，能导致饲料品质的恶化，这是安全饲料生产应该重视的问题。饲料生产中小型杂质的清除有利于饲料的安全，同时对加工设备的使用寿命和保证产品质量的稳定十分有利[3]。
　　3.原料中有害组分的控制
　　饲料加工中所使用的原料十分复杂，有些原料具有天然有毒有害物质。如植物性饲料生物碱、游离棉酚、单宁、蛋白酶抑制剂、植酸以及有毒硝基化合物等，动物饲料中的组氨、抗硫氨素等、另外一些原料受到有害微生物的污染，如受污染的哺乳动物的血、脂、骨粉或肉骨粉等，这类有毒有害物质对动物造成多种危害，能引起家畜的生产性能下降，影响其它添加组分消化吸收，甚至引起动物急性或慢性中毒，诱发癌肿[4]。在选用原料时应根据实际需要加以控制，如棉菜籽饼粕应选用脱毒的原料，或控制用量，反刍动物饲料中禁止使用肉骨粉。
　　4.配方中各种添加物的控制
　　饲料的安全性主要取决于配方过程中所添加的物料，饲料配方除了能满足家畜的生产性能的要求外，所添加的原料应符合国家的卫生标准，同时应贯彻国家在饲料方面的有关法规，严禁使用违禁药物和抗生素药渣。对于需要添加药物的饲料，应添加国家准许应用的药物，同时准许应用的药物在使用时，必须符合适用动物范围、用量、停药期和注意事项。所有这些必须依靠国家法规的健全和加大执法力度来实现。对于一些有毒性的物料应严格控制用量。在饲料生产时，为了节约饲料生产成本，充分利用饲料资源，一些非常规饲料原料得到应用，使用这些原料时，首先要保证其本身的安全性。对于本身具有一些毒性的原料，应采取措施加以防范。为了生产安全饲料，必须从生产的源头来加以控制。
　　随着生物技术的发展，转基因作物和其副产品用作饲料的比例在逐渐增加，诸如高油玉米、高赖氨酸玉米、低毒菜籽、高蛋氨酸大豆等原料已在饲料生产中应用，但这些转基因原料用作饲料对动物健康及畜产品的安全性受到人们的关注[5]。对转基因产品用作饲料原料，在应用选择时需持谨慎态度。
　　5. 人工添加控制
　　在饲料工厂设计时，由于配料秤精度的限制和设备投资费用限制，料仓数量的设计不足，为了方便某些少量物料的添加，减少饲料料仓数量，节省投资费用，往往设计人工添加口，这在工艺设计上是很有必要的，也是合理的，但也出现了人工添加的失误，给安全饲料生产带来威胁，为了保证人工添加的准确性，在工艺设计上可以采用声控技术和光电结合方法来控制添加物是否添加到混合机，通过这一技术可防止添加剂的漏加或重复添加，同时加强管理，防止人工计量的失误。
　　6. 饲料加工工艺设计和设备的选择
　　饲料生产是通过一系列加工设备与输送设备组合而成的，合理设计工艺和选择设备也是安全饲料生产中重要环节，主要减少加工过程物料分级和残留，同时利用加工过程中的热处理来降低原料中抗营养因子和消除有害微生物的影响。
　　6.1 加工过程的分级
　　在饲料加工中，饲料组分的密度差异、载体颗粒度的不同以及添加剂等微量组分与饲料中的其它用量较大组分之间结合不充分，这是产生分级的重要原因；由于原料的输送、装料和卸料等加工流程也会造成分级；由于手工操作和加工工艺流程设计不当也易造成分级。减小分级的措施是合理设计饲料加工艺流程和选择制造精密的设备，通过调整原料的组成和粉碎的粒度来保证原料混合的均匀，对微量组分进行有效承载，以改变微量组分的混合特性，添加液体组分来增加粉料的粘结，将产品进行制粒或膨化也有助于避免上述现象的发生。对于粉状产品（尤其是复合预混料），混合以后成品粉状料尽量减少输送距离，适度包装有利于减小物料的分级所带来的影响[5]。
　　6.2加工过程的残留污染
　　许多因素可造成饲料的残留，主要是饲料生产工艺设计、饲料机械制造和工作精度造成的。如在工艺设计和设备选择上采取相应的措施，则可以减少残留的产生。在工艺设计上，输送过程尽量利用分配器和自流的形式，少用水平输送。对于水平输送设备，例如，螺旋输送机，刮板输送机，由于结构的原因，这些设备或多或少存在残留，应在设备设计时，要求物料能容易进入和能有易于清理的设计，或者可以采用带自清功能刮板输送机。在满足工艺要求下，尽量减少物料的提升次数，过渡料斗的数量。吸风除尘系统尽可能设置独立风网，将收集的粉尘直接送回到原处，这样不会引起饲料的二次污染，尤其是加药的复合预混料的生产更应这样处理。微量组分的计量应尽量安排在混合机的上部，如果在计量和称重后必须提升或输送，则必须使用高密度气力输送，以防止分级和残留。药物类的高危险微量组分则必须直接添加到混合机中[7]。对于加药饲料生产尽可能采用专用生产线，以最大限度地降低交叉污染危险性。为减少残留对饲料的影响，可设计一些清冼装置，利用压缩空气对某些设备特殊部位进行清理。在设备选用上，应该确定计量设备，电子秤和混合设备的精度，计量设备和电子秤在量程选择上，应根据不同配比物料性质来确定，采用不同量程的计量设备来满足不同物料量对计量要求。在配合饲料与复合预混料生产上，混合机的选择是重要的，混合机应该能够在十万分之一的配比浓度下达到变异系数不大于5%的混合精度。混合机的设计应该保证在每一批次物料混合完毕后只有尽量少的物料残留在混合机中。由于粒度不同和生产的最终产品要求不同，预混合饲料生产中，物料的粒度小，混合均匀度要求高，要求的残留少，物料在混合过程中有静电的产生，在选择混合机时，应充分考虑混合物料特性对混合机的要求不同。斗式提升机、溜管、配料和缓冲作用的料斗，也会产生残留，在制作溜管、料仓、料斗的内表面光滑，不留死角，不合理液体添加方式对物料的残留带来影响。饲料加工过程中要减少物料的残留，首先要保证物料在设备中能够“先进先出”。
　　6.3热处理工艺的应用
　　传统的制粒之前调质热处理主要应用了水分、时间、温度三因素组合，调质的效果取决于温度和时间，以及蒸汽的质量[8]。调质的作用是为了提高颗粒饲料的质量，改善饲料消化率。同时可以破坏原料中抗营养因子，杀灭原料中有害微生物，使颗粒饲料的卫生品质得到控制。这种调质处理受到颗粒机结构限制，水分、时间、温度不能得到充分利用，调质效果并不理想，有害微生物控制的可靠性差。目前在调质处理上进行改进，主要是用增加调质的距离来延长调质时间，使调质后饲料的卫生质量得到提高。另一种方法是采用膨胀或挤压膨化方法，它充分利用了时间、温度，并结合了机械剪切和压力，处理强度高、杀菌的效果更明显，通过膨胀或挤压膨化调质，饲料的卫生质量能够得到保证。饲料的热处理会造成热敏物质一定程度地破坏，可通过外喷涂方式加以解决。
　　6.4外喷涂应用的问题
　　热敏物质在热处理过程会造成损失，在调质过程可以不加入，而通过外喷涂方式进行补充，这些物质被加到颗粒的表面，在输送或运送过程中可能会造成颗粒粉化，表面外涂物质粉化后产生富集，影响物料的均匀分布。因此，颗粒外涂要使外涂物料与颗粒结合紧密，颗粒加工质量是外涂品质的保证，通常挤压膨化产品外涂的效果较理想。
　　7.生产过程的管理
　　饲料生产是较为复杂的，原料的投料点多，生产设备多，输送设备形式多，吸风除尘管路多，因此，
　　生产过程的管理是一个系统工程，它对安全饲料生产，控制产品质量具有重要的作用。
　　7.1原料接收贮存管理
　　在原料接收和贮存时，要保证进厂的原料质量符合指标，原料应根据不同品种、质量贮存在相应的位置，严防交叉污染，要有利于先进先出，原料贮存要尽量减少品质的变化，同时杜绝外界环境因素对原料产生污染，防止虫害、鼠害和微生物的滋生对原料的危害。
　　7.2投料与输送设备管理
　　投料时应检查品质是否变化，发现原料有异常时，应及时采取相应的处理措施，所投原料规格应与配方要求相符，各种原料按规定要求投入相应料仓。人工投料是责任性很强的岗位，要保证计量、投料的准确性，要建立误投、错投的报告制度。料仓的结拱对生产产生相当的影响，原料的粉碎粒度和在料仓内贮存时间是产生料仓结拱重要因素，生产过程中要注意料仓结拱，消除结拱。斗式提升机底部、刮板输送机、螺旋输送机和溜管缓冲段会产生残留，要定期清理；斗式提升机卸料、稀相气力输送、溜管会使物料分级，要根据物料性质确定斗式提升机卸料方式，合理设置溜管的缓冲段，混合后物料严禁采用稀相气力输送。
　　7.3生产设备管理
　　设备运行时应检查是否正常，有无漏料现象，要防止设备润滑油渗漏对物料的污染。粉碎机要用相应筛板来控制粉碎粒度，注意筛板有无破损。计量设备称量准确性相当重要，要用不同量程计量设备来满足物料的称量，小品种物料的添加量能否达到计量设备精度要求，如无法达到，则小品种物料必须再稀释。确保混合机的混合时间，混合均匀度与物料要求相符，混合后应根据产品特性来处理，对于预混料应直接打包，以防分级。调质过程要确保蒸汽质量，要充分运用水分、温度、时间因素，使调质的潜力发挥，颗粒质量要能达到后续工序要求。颗粒冷却要根据配方变化、粒径和环境变化确定冷却时间、速度和冷却空气流量，使颗粒水分、温度符合贮存标准。颗粒外涂时，喷涂量要能根据颗粒流量灵活调节，保证喷涂添加量。打包时，要保证打包物料准确性，同时要加强标签管理，防止贴错标签。
　　7.4除尘系统与清扫
　　饲料生产过程的除尘和清扫是保证卫生生产重要措施，每个投料点和易产生粉尘的设备都应设置吸风口，应根据物料特性合理设置除尘系统，最好设置独立吸风系统，吸附下来的粉尘能直接回到生产设备。生产车间和生产设备应及时清扫，以防粉尘堆积，清扫后的物料应按规定处理，防止产生二次污染。
　　8.加工后饲料贮存管理与应用
　　加工后物料按规定贮存，防止贮存过程中饲料变质，要有利于成品先进先出，运输中不得产生污染，严禁饲料与农药、化肥和其它化工产品混装。用户堆放成品时要防止饲料在畜禽舍内被污染，应指导用户正确使用，对加药饲料应注意该产品的停药期，以避免药物在畜产品残留。对于从用户撤回的饲料，应根据不同性质加以处理，并有相应的记录。
　　以上是饲料原料的加工到保存整个过程中需要注意的事项，由于现在加工工艺的明细分类，畜牧饲料的不断发展，因此在饲料的生产过程中做好以上几步对饲料生产有一定的帮助。


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