条形码防错技术在食品生产管理中的应用

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条形码防错技术在食品生产管理中的应用配料称量是食品生产过程的关键工序，配料的准确性直接影响着食品的质量。在实际配料生产过程中，经常遇到如下问题：
1、库存管理混乱，原料无法遵循先进先出原则
2、人为因素的影响造成错配、漏配、称量不准等因素，影响产品质量。
3、生产记录不完整、不及时、不原始，缺乏追溯
条形码防错系统将库存管理、配料称量、投料控制融为一体。从原料源头抓起，实现原料的批次管理并建立条形码标识，对配料、投料工序采用条码识别与防错控制，自动生成食品的生产批次，并自动记录生产数据，如配料记录、投料记录，从而实现产品的质量追溯。
一、库存管理
原料入库前打印条形码，条码信息包括：原料代码、供应商代码、入库日期、原料批号。将条形码贴在原料的包装箱（袋、桶），由扫描枪扫描后入库。条形码作为物料的唯一“身份证”，如果重复、遗漏扫描系统自动发出错误提示。
物料出库时遵循先进先出原则。配料成功后，系统自动登记原料出库,或通过领料单出库。原料库存数量小于最小库存量或原料即将过有效期，系统将自动预警提示。操作人员也可以随时查询、打印某段时间原料的入库、出库、库存数量，然后根据实际情况进行人工调整。
当贴在原料包装上的条形码丢失、变脏以致扫描器无法读取时，可以对原料进行补码处理。这样就弥补了条形码易磨损的缺陷。
二、配料称量
生产线配料人员根据设定的生产计划，开始配料称量工作，系统自动按照称量顺序列出原料代码，标准重量、上限值、下限值。 取料时，用扫描器扫描条形码来检测取料是否正确。当原料品类不正确、过有效期、没有遵循先进先出，系统亮红色警示灯，且不能进行下步操作。称量过程中，通过显示屏、指示灯实时显示称量状态。称量若超出设定的公差范围，下一步称量就不能进行，只有在公差范围内，才能对下一个配料进行称量。单个原料称量结束，系统根据设置选项打印配料（投料）标识卡，供投料作业识别。
针对于实际生产中不同物料的不同称量精度，我们设定不同规格电子秤对物料进行称量，以获得不同的量精度；系统根据称量物自动判断选择对应的电子秤。
计量完毕，系统自动保存配料记录，以供质量追溯。记录内容：生产批次、配方（产品）编号、各原料代码的实际称量值、所用原料批号、入库日期，配料日期、时间，配料人，并可输出EXCEL 文档。该记录只有经过授权的人员能够调阅，并且不能更改。
三、其他管理
1、配方维护
每种配方设置一个配方编号、名称进行登录，并保存以下信息：称量顺序号、原料代码、称量单位、标准重量、上限值、下限值、投料顺序。技术部对系统内的每一种产品型号的配方进行维护，并且只有经过授权的人员才能维护配方和在系统中查阅配方，其他人员无法看到配方。
2、生产管理
授权人员可在系统中输入当天或某段时间内的生产计划，包括日期、任务序号、配方编号、配料次数（即配几锅料）、生产线号。一线配料工人依据生产计划作业。授权人员可以查看生产计划的完成情况及详细的配料记录。
3、安全管理
设置〔系统管理〕、〔库存管理〕、〔配料称量〕、〔投料操作〕〔配方维护〕、〔生产管理〕不同的账号，来区分操作权限，以保证系统及操作安全。系统管理员有权对多个操作者分别赋予不同的操作权限及密码。系统定时自动备份功能，确保数据安全
四、应用
防错系统通过物料的条形码识别，将原料库存管理、配料称量、投料控制融为一体，实现生产过程控制，并建立完善的质量追溯体制。该系统广泛应用于化工、橡胶、饲料、食品、制药、冶金等行业。用户将条形码过程控制与质量追溯系统应用于生产全过程，有效的解决了人为因素在生产过程的影响，保证了配料准确、投料正确，确保了产品质量的稳定性，减少因人为因素造成的不必要原料损耗，提高了企业效益。

union

饲料上要是能应用嘛！

lzm_001

个人认为，楼主帖子里提到的问题，大多都是认为因素造成的问题，如果没有养成好的习惯，没有好的制度制约，再先进的方法也没办法执行到位，也不可能使你说的这个技术发挥到该有的水平。

lzm_001 于 2010-3-7 16:16 补充以下内容

所以生产上的管理，最终还是要落实到人的管理上来。

ldl198501

工人素质不行的话.....啥都白扯