配合饲料生产问题

495884849 · 发表于 2009-11-18 10:44:20

一、为何要压油料
1、配合饲料若滞留在模孔中会腐蚀模孔，造成：
①模孔的光滑度下降，影响制粒效率和颗粒品质。
②降低环模寿命。
2、热环模会把孔内的配合饲料烘干变硬，堵塞模孔，造成：
①下次运转时，模孔堵塞，挤不出料。
②环模承受过高的应力，强度减弱。
③部分模孔堵塞后，产出量减少，效率降低。
二、模孔堵塞后的处理方法
1、新环模启动时处理方法；
①先用配合饲料慢慢压入，观察出料情况。
②用整粒玉米或压裂的玉米慢慢喂入观察出料情况。
③整粒玉米、油脂、细粒砂子混合后喂入观察出料情况。
2、模孔严重堵塞后的处理方法：
①用油浸泡后，按上述方法进行。
②用电钻钻出填料（操作不当，会损伤模孔）
三、环模的储存
1、储存6个月的环模模孔内的填料必须被挤出重新更换，太长时间的停留会导致填料硬化堵塞模孔。
2、环摸应存放在干燥洁净的地方，环模上过多的灰尘会吸收和保持水分，腐蚀环模。
3、工作过程中停机半小时以上或更换环模，都应压油料。（油料的选择应用易被挤出的原料豆粕或麸皮）
四、和环模相关的几个名词
1、磨损深度：指标示初始环模表面的水平面到环模正面的垂直距离。它可反映出环模、分料刀以及压辊的磨损情况。
2、压延：是作用于环模表面的一种压平现象，压延的起因是作用于环模表面的力大于其自身的材料强度而形成的，并随磨损深度的增加而加强，压延发生后不仅影响颗粒质量，同时降低制粒产量。
3、蜂窝现象：主要是制粒原料腐蚀的结果，它加大环模表面孔的进口，严重时造成两孔间距严重减少，蜂窝现象不严重时，环模的运行状况良好，严重时将影响颗粒质量。
4、金属杂质：是影响环模产量质量的潜在因素，金属杂质进入制粒系统后会堵塞模孔，因此制粒过程中每四小时清理一次磁铁。
5、斑点：是水分、热量、饲料共同影响的结果，斑点的产生会使模孔变的粗糙，它会阻碍物料通过模孔，降低产量，影响质量。
6、刻痕：形成于模孔内的纵向线痕，是高磨损性的原料通过模孔时流下的画痕，它和斑点一样影响效率和颗粒质量。
五、造成制粒产量下降的原因
1、环模工作面压延
2、模孔斑点、刻痕
3、辊模间隙调节不当
4、减压孔制粒
5、压辊磨损严重
六、颗粒质量下降原因
1、压模工作面压延
2、环模有效厚度降低
3、过多的蜂窝状
七、环模工作面严重磨损的原因
1、使用磨损严重的压辊
2、刮刀和均料器磨损严重
3、压辊工作面压延
4、压辊环模匹配不当（起用新环模配用新压辊）
八、环模爆裂原因
1、环模材质有问题，存在局部内应力
2、为追求产能，环模的开孔率太高，造成强度和韧性下降
3、环模厚度太薄，强度下降
4、环模在运行过程中被硬物强行挤入（如落在制粒室内的轴承滚珠等金属物体）
5、辊模间隙调整的太小
6、环模夹紧面磨损严重，卡环卡不紧或卡环落底会导致法兰破损
九、环模种类
1、标准环模：所有模孔的有效厚度相同，无减压孔。
2、标准减压环模：所有模孔的有效厚度相同，但模孔出料侧扩大1/4英寸深，主要目的是增加环模强度而不会使环模过厚。（鱼料2.0环模规格2*45-8；鱼料3.0环模3*55-15）
3、标准变化减压环模：初靠近环模外侧的二至三行模孔扩1/4英寸深外，其余模孔都相同。
4、交错减压环模：靠环模最外侧2或3行模孔出口端扩大至1/2英寸深，紧临的2或3行扩1/4英寸深。
十、为何要正确调整模辊间隙（模辊间隙的正确调整是达到最大产能和延长压辊、环模寿命的重要条件，辊模最适宜的间隙为0.1-0.3毫米，判断方法为无料状态下的时转时不转现象）过紧的压辊会造成：
1、环模压延
2、压辊过度磨损
3、严重时会导致环模破损
4、制粒机震动加剧
间隙过大会造成：
1、压辊打滑制不出料
2、吃料层太厚，堵机频繁
3、制粒机效率降低（制粒主机很容易达到满负荷，但喂料无法升高）
十一、环模启动时的注意事项
1、排除蒸汽管线内的冷凝水，避免水团进入调制室。
2、制粒前确保喂料器调整在最低范围内，避免饲料骤增进入制粒室。
3、开始制粒前不要添加蒸汽（确保模孔内能注入干燥物料），然后慢慢增加喂料，等电流达到满负荷时再添加蒸汽（注意当蒸汽刚添加时，电流不会立即下降，需等上几秒钟）。
4、环模启动后要在满负荷的80%-90%的状况下运行2小时后再提高到满负荷，以便使模孔高度抛光。
5、新环模使用必须配备新压辊，以便使模辊能得到更好的磨合。
6、环模启动后，喂料量和蒸汽量的调整幅度要小。
十二、原料特性对制粒的影响
1、蛋白质与密度：含天然蛋白质高的原料在热的作用下将变为可塑，制出的颗粒质量较高。密度高的原料生产产量较高。（玉米密度大，蛋白含量低，制粒时产能较高但颗粒质量差，麸皮蛋白含量和密度都很低，因此既不好制粒产量也很低。）
2、脂肪：配方中的脂肪含量包括原料自身的脂肪含量和添加的动植物油，两种脂肪都有利于制粒，当脂肪的添加量达到或超过2%时，制出的颗粒质量就会受到严重影响，(550加油100公斤，容易制粒但成粒后颗粒强度低含粉量高；551L加油10公斤，不易制粒但成粒后颗粒硬度高，含粉量低)
3、纤维：纤维很难被压制成粒，但纤维具有粘合能力，因此容易成粒。
4、粒度：由于物料在调制器内的停留时间限制，原料粒度越小，蒸汽越容易穿透其中心，可以改善润滑和增大制粒产量，很粗的粉碎料和大颗粒会使粒料出现自然断裂点，造成更多的细粉。
5、淀粉：高淀粉的配方或原料很难制出坚实的、耐久的颗粒，但淀粉在高温高水的作用下具有天然的粘合作用，这也是强调制粒温度的一个原因。
对比分析表（此数据仅供参考）
表格内容说明：
1、品质系数：指原料对成粒品质的贡献值，数值越大说明用此原料制出的颗粒品质越好。
2、产能系数：指原料对制粒产能的影响，数值越大说明用此原料制粒时产能越高。
3、摩擦系数：指原料对环模寿命的影响，数值的大小反应出对环模寿命的影响大小。
4、添加量：指达到良好的制粒效率配方中原料的最大使用量。

原料名称	品质系数（0-10）	产能系数（0-10）	摩擦系数（0-10）	最高用量%	蛋白质%	脂肪%	纤维%	密度ib/cuft
玉米粉	5	7	6	55	9	3.5	2.5	38
小麦粉	6	5	4	25	15	3.5	8	23
麸皮	5	5	4	20	15	4	6.5	30
棉粕	8	6	7		39	1	12	38
花生饼	7	8	4		49	5.5	6	39
芝麻粕	7	7	4		45	7	6	35
菜粕	6	6	6	15	36	1	11	36
葵花粕	6	5	5		39	1	18	33

十三、操作人员的润滑摘要
1、连续运行四小时至少润滑一次压辊，建议每运行一小时就给予少量润滑。（因为压辊中的黄油冷却后收缩会把物料拉入轴承内，所以在流程的结尾应给压辊注黄油）
2、每八小时润滑一次主轴轴承。
3、每两千小时或六个月更换一次齿轮箱油。
4、每月给调制器和喂料器轴的轴承上润滑油一次。
5、每天给切刀架润滑一次以方便手动调整切刀。
十四、制粒人员如何检测颗粒质量
现场检测（在制粒机旁边）
1、温度：调制后湿粉料的温度，温度的高低根据配方的不同有不同的要求（一般4.5环模制鸡料温度不低于80度，3.0环模制猪料不低于70度，加酶制剂的品种温度不超过80度）
2、水分：制粒后进冷却器前颗粒的水分，一个有效的检验手段为：将一个热颗粒放在拇指和食指之间压碎成饼状，若呈油灰状的粘度且不破碎，表明水分加到位，否则仍需添加蒸汽。
3、颜色：颗粒的颜色随配方中原料的变化而变化，对于同一个配方（同一品种的配方），颜色一般不会有太大的变化。
4、粒度：颗粒的长度一般为环模直径的2-3倍，根据不同的料号有不同的要求。
冷却器处检测
1、温度：制冷却后颗粒的温度（一般为室温+5度），通过此处温度的检测可以发现冷却器料位器的调整是否合理，冷却器的运行是否正常。
2、粒度：指破碎料的均匀度，它可反应出破碎辊的调节是否正常，辊子是否有跑偏现象。
3、硬度：颗粒硬度不高是造成含粉的直接原因。
打包处检测
1、含粉量：1.4mm的筛下物占总量的百分比。
2、杂粒：是否有花粒，搀杂。
十五、制粒过程中常见问题分析：
1、调制器出口饲料温度不均匀
①调制器内壁、浆叶上有饲料覆着。
②调制器内蒸汽喷嘴可能不畅。
③蒸汽管道系统中备件动作不正常（减压阀、疏水器、汽水分离器）
2、蒸汽未加够，但环模已堵塞：
①冷凝水是否排除顺畅。
②试用高压蒸汽。
③保温层内通蒸汽有利提于提高温度。
3、制粒温度够但湿度不够：
①减低蒸汽压力，低压制粒。
②升高半成品水分，采取向混合机内加水的方法。
4、问：制粒机电流不稳定是怎么回事？
答：1、压辊环模间隙调整不当。
2、分料刀磨损严重，分料不均匀。
3、半成品或回料中含有过粗的粉粒（可能是回有颗粒料头尾或分级筛有破损现象）
4、原料和添加液、蒸汽混合不均。
5、传动皮带松紧不一。
十六、影响颗粒料水分的因素

1．天气状况（环境空气温度和空气的系水力）对颗粒饲料有直接影响

一条经验（空气温度每升高11.1度，空气的系水力可增加1倍）。正是由于这种空气加热过程使得饲料制造者即使在高湿度天气也可以在颗粒冷却器内烘干颗粒饲料。热颗粒使空气温度上升，使空气能带走较多的水分。举例来说，空气在38.9C和100%相对湿度时，每0.4千克空气含0.064千克水蒸气；在50C和100%相对湿度时，每0.4千克空气含0.12千克水蒸气，这样在相对湿度100%，空气湿度由38.9C上升到50C时，每0.4千克空气就有增加0.056千克水蒸气的潜力。（讨论：风门调整对成品水分的影响；调制器内增加蒸汽管道对成品水分的影响）

2．调制情况（半成品在制粒过程中，水分可能发生很大变化）

首先，蒸汽质量应该得到保证，蒸汽在进入调质器时必须是干饱和蒸汽，不应带有冷凝水。为使蒸汽质量得到更好的保证，应注意蒸汽管道不应太长，应越短越好；蒸汽管道要保温，拐弯不要太多；竖直管道及膨胀环之类的管道段，应装汽—水分离器；蒸汽压力不低于8公斤。在蒸汽质量得到保证之后，半成品的调质时间应在15秒~30秒之间。在调质过程中，温度每上升100C~110C时，饲料水分就增加1%。刚出制粒机口，未经冷却的饲料水分应在14.8%~17.5%之间视为正常。（干粉料温度=25度，水分=13.5%，制粒堵机时的临界水分点为17.5%，问调制后的最高温度为多少）
然后便是颗粒饲料的冷却。从实践中得知，确保颗粒饲料冷却效果，并能充分利用制粒热量来蒸发水分，冷却所需要的时间为6分~8分为宜。逆流冷却器需要的空气量是各种冷却器中最小的。
再就是冷却器的容量大小问题，主要是由冷却的颗粒料的生产率和需冷却时间决定，而颗粒料的生产率是由与其配套的制粒机的产量而定，而此产量又随着颗粒料的直径大小变化，一般颗粒直径越大，产量越高，需要冷却的时间也越长。（4.5、3.0、2.0环模生产饲料时冷却器低料位器的应做相应的调整）。

3．原料水分

配合饲料中，玉米占有很大比例，也就是说玉米的水分可以影响颗粒饲料的半成品（即配料混合后的饲料）的水分。我们可以通过配方理论计算出玉米较合理的水分。一般认为，半成品的水分应在12.5%左右比较合理，那么，玉米的水分应该在13.5%左右。在我国南方，半成品饲料水分如超出13.0%，则认为是水分危险段。因为在制粒的过程中，很有可能残留0。5%~1.5%左右的调质水分。但这里要引起注意的是，玉米在粉碎时，水分有所损失。所以在测玉米水分时，一定要在粉碎物储仓料口取样。
十七、和制粒相关的名词
1、摩擦力：调制后和制粒后的温度差值。
影响摩擦力的因素：
①半成品水分：
②调制效果
③粉碎粒度
④原料特性（蛋白含量、油脂、淀粉含量等）
⑤环模的孔径比
2、收缩：半成品经制粒后的重量损失
损失原因：
①水分添加不足（经验数据水分添加少于2%就会导致收缩，若增重超过1.5%回造成成品大量含粉）
②摩擦力过高导致进入冷却器内的颗粒温度过高。