水产饲料生产知识

renato · 发表于 2009-9-16 14:14:42

水产饲料的配方

在饲料生产的膨化过程中，大约10～15％的维生素的损失，因维生素A ，B，C 最敏感而
遭到破坏，故应将
维生素损失的补偿的量加入配方中，或在两段喷涂机的第一段喷入乳剂维生素。
单螺旋膨化机生产饲料时配方的油脂最大加入量：

A．
3％－原料已含。
B．
2％－加入混合机（
若加入过大，二次粉碎机的筛片易堵塞）
C．
8～12％
－注入调质室。
D．
8～12％－喷入喷涂机，
E．
25％－当加入油脂超过25％，或在产品的外部加12％的油脂，应当考虑使用真空浸入设备。

油脂化验测试方法：酸水分析
法。
产品内部加入油脂对产品的影响：

A．
0－12％－影响甚微。
B．
12－17％－若油脂含量的水平超过12％，每增加1％的油脂含量最终产品的密度增加16 克每升。
C．
17－22％－产品无膨胀，产品的耐磨性降低。
D．

超过22％－非常低的耐磨性。

暖水鱼需要不低于12％的油脂含量，冷水鱼不低于8％的油脂含量。
在相同的条件下，每1％油脂增加需增加2％配方淀粉含量来保持产品的料型和水中稳定性。
淀粉，原初的碳水化合物，把它加入水产饲料中，
其一是粘结作用，增进水中稳定性，其二是作为能量营养源。淀粉是猫，狗饲料的重要能量营养源。

典型
饲料的总淀粉含量：

沉性水产饲料£10％（总淀粉含量）

浮性水产饲料³20％。

猫饲料³30％。

狗饲料³40％。

在配方中加入油脂虽可能降低产量，但增加产品的密度和改进产
品的料型。
膨化能
掖制酶性酸败，促进氧化酸败。
熟化的淀粉
制品可应
用于配方之中，
但其较高的成本难抵销较低的操作成本（只有一点
点糊化的产生）。
淀粉由直链和支链淀粉组成，直
链淀粉有较强的粘结特性。
膨化能使90％的淀粉糊化，而制粒只有50％的淀粉糊化。
因膨化具较好的淀粉糊化功能（较制粒），同时意为作较少的额外蛋白含量来弱化淀粉的含量，糊化的淀粉又可作为粘结剂，所以膨化的配方通常比制粒的配方便宜20－100＄。
麦和小麦制品作为通常的淀粉源加入水产饲料当中，其他的淀粉源有：玉米，水稻，山芋，大麦，土豆，粮食链产品，豆类，块茎类…。

二次粉碎

1．
二次粉碎是膨化和制粒水产饲料的首先需要，粉碎前必须彻底得到清理以防止异物撞击粉碎机较薄的筛网，粉碎后的产品必须经过筛选，合格后方能进入待膨化和待制粒仓，以消灭过大尺寸的粉料进入该仓。
2．

对于膨化加工系统，粉料必须经过二次粉碎
而且100％通过840MICRON 的筛网，这是最低的要求，一般的规则是为
防止环模的堵塞，粉碎的粉料的颗粒尺寸不超过1/3 环模的开
孔直径。
3．

从二次粉碎机后到膨化调质室
间的所有的设备，都应为不锈钢制作，以防生锈和环模堵塞。
4．

所有配方的饲料在二次粉碎时都应有筛析试验并记录，当
配方更换，原料和原料供应商更换
和周期性的原料变化都应进行二次粉碎的筛析试验并记录。
5．

若产品尺寸不超过1.5mm 的膨化系统，需要使用超微粉碎机。
6．

在二次粉碎前不要加入超过2％液态油脂，这将造成粉碎机的筛片堵塞。

调质室

1．
当粉料离开调质室时至少达到90°C 和23％的水分，较低的水分将影响淀粉的糊化和带来挤压机螺旋和内璧的严重磨损。低于20％的水分，熟化度将不到15％。
2．
调质室的滞留时间

A．
单轴调质室的
滞留时间一般为15 秒，15－20％的熟化。
B．

双轴搅拌调质室的滞留时间为45 秒，20－25％的熟化。
C．

差异性调质室的滞留时间180－240 秒，45－50％的熟化。注：剩下的将在挤压机内熟化。
D．

若达8％饲料的内部油脂，其粉料将需要120－180 秒的滞留时间，若达到和超过22％饲料的内部油脂含量，将需要240 秒。
3．
加入调质
室的蒸汽只能提供5－7％水分，所
以乃
需要额外加水
进入调质室，以使物料的水分达到23％的
含量。低于20％水分含量，将达不到15％的熟化度。典型的供汽压力为2.5 kg/cm2,
不超过10％的蒸
汽加入调质室，加入过度将浪费能源和引起喷料。
4．

若加入油脂在调质室中，
油脂应加热到71 °C ，且加油脂的位置要超过调质室的1/2 （向后），这样将不影响熟化。向调质室加入71 °C
的热水将会
达到节约能源成本效果。
5．

可加入到达12％糖蜜到调质室，位置是粉料的进入口。将糖蜜加热到82 °C ，且
需用专用喷嘴蒸汽吹入调质室。

挤压机

1．
如果挤压机停机达30 分或
更长，
需要取下环模，用硬盖把挤压机堵住，并用水灌满挤压机，这将防止挤压机内行成硬块，造成堵模和冲击环模孔。开机时应将挤压机内的物料冲洗干净，在寒冷的天气，应该用蒸汽将挤压机预热。
2．

挤压机的螺旋和内璧的吨产量寿命依耐于：产品，粉碎的粉料颗粒尺寸，出调质室物料的水分。挤压机螺旋，和内壁不是按
吨产量来决定磨损程度，其寿命从6000 到60000 吨不等。他们均可重新修复，但要有较精确的产量记录，以保证成本效益。尾部的锥型头的磨损速度是其他部分的2 倍，有些工厂轮流使用出口到进口的挤压螺旋和内璧以延长他们的寿命。
3．

安装新的挤压机时，测量挤压机螺旋和内璧的厚度，并跟踪其磨损的状况。内璧螺旋每边磨损0.8MM，挤压螺旋每边磨损3.2MM 时，应予以及时更换。过度的磨损会造成：挤压压力下降，挤压机反向物料
增多，挤压机电机电流波动25－40A，而正常波动为5－10A。
4．

如果产品不能成型，剪屑多，应适当加些油脂，降低喂料速度，改变环模的厚度和孔数将会减少剪屑。
5．

挤压机的后排气孔打开，将会增加产品的密度，生产出沉性饲料。如果配方的油脂含量不超过12％或加20％的干料和半干料进入挤压机，
打开排气孔将会得到沉性饲料。
6．

加水进入挤压机是为了更好的调和，如果加水过度就会使产品有小尾巴，结块和产品的相互粘结。达到12％的水可以加入挤压机（正常8％多一些），达到1％的
蒸汽可加入挤压机。
7．

进入挤压机的蒸汽压力不应超过5.6 kg/cm2，否则会造成物料反冲和堵塞。
8．

生产浮性料时，环模前的压力为35－38kg/cm2 ，出料温度125－138°C，产品的密度为320－400 克每升，环模的单位产量的开孔面积为225－250 MM2 /ton。
9．

生产沉性料时，环模前的压力为27－30 kg/cm2 ，出料温度为120 °C，产品的密度为600－610
克每升，环模的单位产量的开孔面积为550－600 MM2 /ton。
10．

当饲料挤压出环模，将会立刻会散发出4％的水分，该湿物料水分
将变为26－30％。
11．

冷水可以加入挤压机的套筒来影响饲料的加工，对生产沉性饲料，中间的挤压机套筒应加入冷水以保持冷却，而最后的挤压机套筒不冷却以保持温度（不加水冷却）。
12．

挤压机螺旋的转速越快，加入饲料的能量越多（熟化越多），其转速是控制饲料密度的较好方法，转速降低，饲料的密度也会降低而使质量变轻。
13．

加入蒸汽时，最好是在挤压机的第三，或第四节，因为离入口和环模太近会造成返料和环模的堵塞。加入蒸汽的地方应正好是
物料压力最小的地方，以防止蒸汽喷头的堵塞。
14．

磨损的挤压螺旋和内璧会减少物料的流量，增加电机的负载，温度，滞留时间和应
该有的熟化度，增加挤压机螺旋的填充度会增加滞留时间，间断型的挤压螺旋对物料的熟化要好于不间断型的挤压螺旋。
15．

增加喂料量会得到密度较大的产品，因为其滞留时间会减少，挤压机中的物料滞留时间是非常重要的操作因素。
16．

在挤压机的排气口加装真空装置会改进饲料的PDI ，增加饲料的密度，但会降低物料
保持油脂物的能力。
17．

螺旋构造的内璧会增加挤压机的产量。

环模，切刀

1．

环模的参数。
2．

如何改进产品的形状。
A．
保持切刀的锋利。
B．

维持较快的切刀速度。
C．

加入30－60KG 每小时水进入挤压机。
D．

降低喂料速度。
E．

增加环模的厚度。
3．
不断地尝试使用均匀数量的镶块环模（2，4，6），这样切刀能均匀切出饲料颗粒，如果使用齐数的镶块模，
必须使用无孔的镶块来调整出均匀的空间，小孔径的环模不用镶块型的环模，典型的镶块模有0－12 个镶块孔，每个镶块上有1－13 个模孔。
4．

环模的单位产量的开孔面积是生产生产沉，浮性饲料的关键参数。
5．

可以用纸来调整较松的镶块。
6．

如果只用俩孔的
镶块模架，装环模的俩个孔应垂直相对，
只有这样才利于切刀同步工作，生产出均匀的饲料颗粒。
7．

增加环模的厚度会得到形状明
显的饲料颗粒，但饲料的
膨胀后的尺寸将会减小。
8．

要经常磨刀（一般8－48 小时磨一次），含铬的冷处理法并不能延长切刀的寿命。
9．

开机前应估算使用环模的台时产量。
10．

生产低于2MM 的膨化饲料的成本高于先生产大直径的产品，然后进行破碎的膨化饲料。
11．

沉性饲料将
比模孔直径膨胀10－15％，浮性饲料将比模孔直径膨胀至少50％。

产品的尺寸与品质管理

1．
当生产膨化饲料时，应每60 分钟做一次沉，浮性的测试，水的温度和盐度应该接近客户的养殖条件。
2．

用磁棒搅拌法测试饲料的水中稳定性。
3．

测试产品的最终尺寸，若不符合
时应及时更换环模。
4．

每30 分钟测试产品的密度，这
是决定产品的沉，浮性，糊化度，熟化度的重要参数。
5．

产品的水分：
A．
烘干机：每30 分钟测试产品的水分，如需要时应调整燃烧室出风的温度和
烘干机料床的厚度。
B．

物料的调质：每周测试调质室物料的水分，应22－23％，低于20％的水分将影响物料的熟化，增加挤压机螺旋和内璧的磨损。
6．
二次粉碎的筛析测试：从二次粉碎机后取样做筛析测试，并归档记录。当更换饲料的配方，增，减原材料，或产品发生问题时都应做筛析测试。
7．

断定糊化，熟化度：通用葡萄糖分析法来测定物料的熟化度，应每月测试一次，来决定是否生产加工达到规定的要求。

烘干系统

1．
相对于减水和增加挤压机螺旋的摩擦力来说，加入额外的水，然后再烘干的做法是非常昂贵的。
2．

直接燃烧油和石油气体的
烘干机的热效率要比使用蒸汽的烘干机高 20％，蒸汽烘干机的蒸汽的操作压力应为125－135 psi 。
3．

从膨化饲料中每取掉 1％
的水分，需要 30000 BTU’s 。
4．

烘干机的测部格窗和料
床
必须
保持干净，以防火和提高烘干的效率。如三班生产，则每周至少清理两次。
5．

烘干床表面和内部的物料含水差别可为 2
百分点的差异，左边和右，上部和下部可有 1
个百分点的水分差异。
6．

典型的
两段式烘干机需要17
分钟的烘干和7 分钟的冷却。总时间为22 分钟。
7．

烘干机的两只翻料装置可帮助均匀烘干和减少饲料的结块，可释放出3％的产品水分。
8．

烘干机的热风以16 米每分钟穿过物料烘干料床。
9．

为防止产品外部的“ 硬化”（一般生产8－10MM 膨化料），初断烘干区可保持高湿和低温。
10．

典型的操作是顶部料床快于低部料床，顶部料床的厚度为10CM，
底部料床为15-20CM。
11．

烘干机的卸料处应有破料块的装置。
12．

料床托动电机应于
烘干机的热源隔开，以防电机运行不正常。
13．

影响烘干机的效率因素：
A．
正确的空气分配给适当的料床和烘干区域。
B．

空气的路径
得到正确的控制，能到达想到达的地方。
C．

燃料的燃烧，使能量得到最大化。
D．

高湿的空气。
E．

风机反向。

14．如果产品需要喷涂处理，烘干机和冷却机应该分开，这样，可提高产品的喷涂质量和能量的利用效率。
15．

果生产小于1.5MM
的膨化饲料时，可以用钻孔的金属料床来进行烘干，烘干机也可使用 500MICRON 的尼龙网来做烘干粒料床，但须特别小心，因为尼龙网会在138 °C 时熔化。
16．

从膨化饲料中每取0.45KG
的水分，需要1500BTU。
17．

相对较厚的料床会
得到水分较均匀的膨化产品，料床的滞留时间较长，可降低烘干机的操作温度，上料床的最大厚度为15CM，
下料床的最大厚度为23CM。
18．

较小的产品颗粒，需要相对较高的水分，以保持产品的耐磨性。
19．

必须随时知道进入烘干机前的饲料的水分，当挤压机磨损时，加入相对较多的水分，可保持产品的稳定性，增加烘干机的水分和饲料下沉性的控制。
20．

当季节发生变化时，冬季比
夏季需要较少的热风
来进行烘干，要经常检查湿度计调整热风循环风机的调节装置。
21．

只能使用旋风式除尘器对烘干机进行排放除尘，因为袋式除尘器容易结露而变潮湿，失去除尘功能。

喷涂，泵，液体添加

1．
若使用液体添加（PH＝12.5），系统应用不锈钢制品。
2．

在喷入油脂前，加热的油
脂
最小为60 °C。
3．

若产品的总加油脂量为25－40％
或
在饲料的表面
喷8％以上，就应考虑使用真空浸制。
4．

在使用不锈钢泵体时，使用太福侬塑料的叶轮会延长泵的使用寿命。
5．

喷涂后的产品应进行冷却处理，用鼓风机向料仓吹风的方法来冷却饲料并不是最好的方法。
6．

喷涂会封闭，密封饲料颗粒的毛细孔，这样可消除其内部的空气，改进饲料的水中稳定性和饲料的下沉性。
7．

喷涂饲料后的冷却钻孔金属床的开孔面积至少达到31％。
8．

必须加入抗氧化剂来防止酸败和霉变。
9．

天然的抗氧化剂的使用量要俩倍于合成的抗氧化剂的使用量。
10．

溶脂性的维生素A 会因氧化而降低活性。
11．

铜会激活酸败，产生酸败，多不饱和脂肪（鱼油）植物油非常不稳定。
12．

如果原料已经开始氧化，膨化加工只能加速其氧化的速度，因为膨化加工将破坏近50％的抗氧化剂，加入抗氧化剂不能降低已经产生氧化的原料或饲料的氧化程度。
13．

应经常测定原料的氧化量。
14．

为什么抗氧化剂具有抗氧化的效果：
A．
保护脂肪的质量。
B．

保护气味的构成。
C．

确保维生素的稳定。
D．

防止毒素的混合效应。
E．

防止能量的流失。
F．

防止灾害。
15．

膨化饲料中的氧化源：
A．
兽脂。
B．

动物
产品。
C．

水解的动物产品。
D．

含植物油的原料。

16．
膨化加工能杀死霉菌，制粒加工却不能。
17．

物料在喷涂机中的时间应为30－60 秒，这样以利于物料对油脂的吸收。
18．

在使用计量设备时，不要让物料从过高处落下，这样会造成计量不准确。

19．应按照喷涂最大颗粒的饲料的液体流量来选择泵的容量。

产品问题的检查

1．
沉性饲料不下沉

A．
检查饲料配方的总淀粉的含量是否在6－10％之间，较高的淀粉含量会出现饲料上浮。
B．

打开挤压机尾部排气孔盖。
C．

环模前的压力是否是26－30 kg/cm2 。
D．

最终产品的密度是否达600－610 克每升。
E．

喷涂会封闭饲料颗粒表面的小孔，要消除产生小空气泡的可能性。
F．

挤压机中间套筒应用冷水冷却，最后一节不要冷却。
G．

锥型部分内璧应沟槽化（减小环模前的压力）。
H．

产品没有被“ 过烘干”。
I．

加入油脂进入混合机，调质室，如果内在的油脂含量是12％，每增加1％的油脂，产品的密度将增加16 克每升。
J．

环模
的单位
产量开孔面积在550－600 MM2 /ton。
K．

增加喂料速度（单会减少饲料的光质）。
L．

出料温度120 °C。

2．
浮性饲料不浮

A．
配方的淀粉含量应为14－20％，增加淀粉会使饲料上浮。
B．

环模前的压力应为35－40 kg/cm2 。
C．

出料温度为125－138 °C。
D．

产品的密度为320－400 克每升。
E．

环模的单位产量的开孔面积为 225－250 MM2 /ton。
F．

挤压机中部加入蒸汽。
G．

锥型部内璧没有沟槽化。
H．

在混合机和调质室减少油脂的添加。
I．

增加喂料速度，或减少模孔的总数量。
J．

检查调质室的出料温度和水分，确保作够的熟化。（23－30 水分
和90 °C 的温度）

只有30－40％的破碎的膨化料能够上浮。