HACCP在饲料厂的应用研究

hcq · 发表于 2008-7-28 10:16:17

前言

　　HACCP是Hazard Analysis and Critical ControlPoint的缩写，直译为危害分析与关键控制点。我国动物产品的药残问题近年来较为突出，出口产品多次被进口国检测出禁用药物或药物超标。这些问题的产生有多方面的原因，一是进口国不断加强对我国动物产品的技术壁垒，即增加检测指标项目，提高检测指标要求；二是国内饲料生产企业不能正确使用各种添加剂特别是药物添加剂，在产品的设计中未充分考虑动物产品的安全性或药残要求，无停药期产品；三是尚无饲料企业建立HACCP管理体系；四是在动物养殖过程中的药物不当使用，包括饲养环境如水环境的控制不当；五是我国的相关标准法规不健全。为此，必须认真研究进口国对动物产品的品质要求，制定符合国际上通用要求的动物饲料生产、药物使用、养殖过程控制和动物产品包括水产品的安全卫生标准和规范。在饲料生产和动物养殖中建立HACCP管理体系，并使之有效运行和持续改进，为消费者提供优质安全的饲料和动物产品，获取较大的经济和社会效益。当前，欧美各国已纷纷在饲料工业中实施了HACCP管理体系，并且取得了可喜的效果。而我国在饲料工业中实施HACCP管理体系，保证饲料及其相关产品的卫生安全已很有必要。

　　1．建立HACCP体系的前期工作

　　1．1 建立并推行基础管理体系

　　饲料厂推行HACCP管理体系的基础是应首先建立ISO9000质量管理体系。事实上，ISO9000质量管理体系是建立多种管理体系的基础。在有效运行并得到持续改进的ISO9000质量管理体系之上建立HACCP管理体系，更容易，更有效。而安全卫生质量控制本身就是质量管理体系的一个范畴。

　　在美国，食品类企业和生产加药饲料的企业要求要建立GMP体系，GMP原文是Good ManufacturingPractice，意译为良好生产规范。在我国GMP目前仅作为药厂（包括人药厂和兽药厂）发放生产许可证的必备条件，在食品与饲料工业尚未推行。但借鉴美国GMP的要求，由食品饲料企业针对企业自身的特点。建立保证食品饲料安全的标准作业程序（SOP），将会使HACCP更好地运行。

　　1．2 制定公司的管理目标和管理承诺

　　公司的HACCP目标或方针就是依靠科学的管理体系的有效运行生产出满足和超越客户需求的无安全风险的优质饲料产品，同时为客户进行完善的服务。公司的领导层和最高管理者承诺在全公司推行HACCP标准管理体系。

　　1．3 教育和培训

　　HACCP体系的成功推行依赖于对员工的培训和教育，使他们充分认识到他们在生产安全饲料中的重要作用与意义。培训应包括有关饲料安全风险对整个食物链各阶段的影响与控制信息。要让员工理解什么是HACCP，需要学习哪些必要的技能来使该体系正常运行。特殊的培训内容包括在监控每一CCP（关键控制点）中员工的任务的说明和程序。为使员工充分理解HACCP及正确发挥自己的作用，必须为他们提供充足的时间用于培训。要向他们提供必要培训资料和必需的设备来使他们能完成自己的任务。

　　1．4 制定HACCP计划

　　HACCP计划因饲料工厂的条件不同而变化。通用的HACCP计划可作为开发制定具体的HACCP计划的指南。但在具体的HACCP计划中必须考虑每一个工厂或车间、设施的特殊情况。

　　在制定HACCP计划中的5项初步任务包括：
　　1）组建HACCP工作组

　　该工作组的成员是根据他们的职业背景、在生产方面的经验和与生产的关系选择的。该队伍成员包括了饲料厂经理、饲料厂质量控制经理、饲料厂生产经理，政府委派的饲料厂监察员，具有推行HACCP经验的饲料生产专家，流行病专家，兽医及营养专家。这些人员应能够正确地：进行危害分析；识别潜在的危害；识别必须控制的危害；推荐关键控制限和监控验证程序；推荐偏差发生时的纠偏措施；推荐对HACCP计划的研究；使HACCP生效。

　　2）描述饲料产品及其销售范围

　　3）描述饲料产品的用途和适用动物

　　4）制定饲料加工的流程图
　　
　　5）验证饲料加工流程图

　　工作组要对饲料加工流程进行现场作业评审来验证该流程的准确性和完整性。如果必要，要对流程图进行修改，并形成文件。

　　在上面5项任务完成之后，就可以应用HACCP原则了。

　　2 HACCP七项基本原则

　　1）进行危害分析并评估危害程度

　　对原料、制造过程、运输至消费的饲料食品生产过程的各个阶段，进行评估分析，确定其潜在的危害并制定预防措施。

　　2）确定关键控制点

　　确定制造过程中能消除或降低危害发生率的点、操作或程序，可以是过程中的任一阶段，包括原料、配方、加工生产、运输和储存等。

　　3）确定关键控制点的界限

　　建立关键控制点（CCP）的管制界限，确保CCP在控制限之内。

　　4）建立监测方法

　　建立监测CCP的程序和方法，可以通过测试或观察进行。

　　5）制定纠偏措施

　　当监测系统显示CCP超出控制范围时，则需要执行纠便措施。

　　6）建立资料记录并保存文件

　　建立所有程序的资料记录，并保存文件，以便查阅和证明。

　　7）建立审核/验证程序

　　建立验证程序，确保HACCP的有效实施。通过验证，收集数据资料，以审查HACCP计划实施是否得当。确认的主要范围为：

　　A  用科学方法确认CCP的控制界限。

　　B  确认HACCP计划的功能，包括最终产品的检验、 HACCP计划的审批、CCP记录的审核及确认各个步骤已被执行。

　　C 内部审核，内部审核的内容包括记录、流程图和CCP的确认。

　　D 外部审核及符合政府相关法令。

　　3 饲料厂的HACCP原则应用研究

　　3．1饲料厂的危害分析

　　物理危害:饲料原料或产品中含有的有害杂质,如铁杂、玻璃及其它有害异物。

　　化学危害：饲料原料中农药残留超标，如六六六、多氯联苯等；饲料原料中有害成分超标，如重金属含量超标,含二恶英等；微生物毒素超标如黄曲霉毒素、呕吐毒素；抗营养因子超标如棉酚、抗胰蛋白酶、尿酶等；超量使用有毒性的微量元素，如高铜、高锌、高亚硒酸钠；药物添加剂含量整体超标或局部超标。

　　生物危害：饲料原料或产品中受微生物等的污染，如沙门氏菌、大肠杆菌、志贺氏菌、肉毒杆菌、寄生虫、昆虫污染等。
饲料厂的生产工艺流程包括原料采购、运输，接收、储存、配方设计、原料清理、粉碎、配料、混合、微粉碎、二次混合、液体添加、调质、制粒/挤压膨化、干燥/冷却、筛分、液体喷涂、储存、计量打包、成品储存、产品发放。发生各种危害的场所或环节可能有：

　　1）物理危害：原料在厂外收获、加工、运输、转运中混入金属、石块及其它异物；原料在厂内由于清理设备失效或操作不当未将混入的杂质去除；饲料在加工工程中再次混入物理性杂质，如饲料投料过程中混入，饲料在粉碎、运输等加工中由于零部件脱落混入或设备在检修中由于操作人员管理不善而将螺钉等杂物混入。

　　2）化学危害：农药残留发生于田间的过度使用和不当使用，这些药物对动物和动物产品品质有严重影响，饲料厂内通常难于处理；重金属等的超标对于籽实状原料主要是在田间受土壤和水环境的污染；对于矿物质原料，通常为地质原料中重金属含量较高，而工业加工中未能有效去除。对于化学合成矿物原料来说，可能是生产工艺存在问题；原料中抗营养因子过高是原料品种的原因或是脱毒工艺不当；原料中微生物毒素存在的原因主要是田间污染、不当储存或是原料在加工、运输中受到污染。对于饲料产品中的化学危害一方面可能来源于原料，另一方面也可能产生于配方设计错误、添加剂投料计量错误，加工过程操作不当，发生交叉污染，混合不均匀或混合后又严重分级等。

　　3）生物危害：原料中有害微生物存在的原因主要是田间污染、不当储存或是原料在加工、运输中受到污染。有害昆虫的污染可能发生于田间、厂内外的运输、储存中。国内部分饲料厂内发生严重的螨类危害就是这方面的例子。

　　上述这些危害均会对饲养动物或动物产品品质造成危害,尤其是化学危害和生物危害对饲养动物的卫生品质有重要影响。由于水产动物饲料原料中动物性原料的种类多，用量高，并且常常会用到鲜活饵料，这些原料易受有害微生物的侵染并有利于有害微生物的繁殖，因此，必须严格控制原料的卫生质量，并进行正确的运输和储存。

　　3．2确定饲料生产中的关键控制点

　　所谓关键控制点是指饲料加工的一个点、步骤或程序，若加以控制，则可预防、消除或减低饲料中的安全危害至可接受的程度。当一个点、步骤或程序中可能发生对饲料的某种危害，若不加以控制，后续的工序则无法消除这一危害或无法将危害降低到可接受的程度时，这一点、步骤或程序就是关键控制点。椐此原理可确定饲料厂的关键控制点。

　　关键控制点1--原料的接收原料接收是关键控制点，因为发生较严重的化学和生物危害的原料如果未经控制而入厂,后续的加工环节可能无法再消除或降低这些危害。而控制原料接收点的安全风险,首先要制订工厂的原料接收标准,这些标准中的项目及指标值应不低于国家标准的规定,如国家饲料卫生标准的规定;第二要建立标准接收检验程序,程序中要对包括运输工具、方式、抽样方法、检验结果的处理、留样制度等作出详细规定; 第三要有合格的、负责任的检验、接收人员。例如，玉米原料中黄曲霉毒素超标时，应拒收。

　　关键控制点2--原料储存原料的正确储存非常重要。首先各种原料的堆放应有正确的规划，防止相互掺混，发生交叉污染，保证先进先出；第二要控温控湿，防止发霉变质；第三要防止虫害鼠害和鸟害。如果这些危害一旦发生，后续工段将很难消除。

　　关键控制点3—原料的运输原料的厂内运输涉及许多设备。运输中发生的危害主要是交叉污染，特别是微生物、螨类等害虫的污染以及加药饲料的交叉污染。因此，建立对运输环节的有效控制程序并切实执行这些程序是非常必要的。

　　关键控制点4—原料的清理原料的清理主要是去除物理危害，如清理筛主要去除大杂、轻杂，磁选机主要去除磁性杂质。如果清理设备不能有效发挥作用，将造成对动物、设备以及人身的伤害。当然，将发霉结块的饲料清理出，可以降低饲料的化学或生物危害。

　　关键控制点5—原料的粉碎该控制点的关键是要控制在粉碎过程中防止锤片碎裂或筛片破裂产生金属杂质造成饲料的物理危害。从控制对环境的污染角度看，饲料粉碎粒度的控制具有重要作用。

　　关键控制点6—原料的微粉碎或超微粉碎该控制点的关键也是要控制在微粉碎或超微粉碎过程中防止锤片碎裂或筛片破裂产生金属杂质造成饲料的物理危害。从控制对环境的污染角度看，饲料粉碎粒度的控制也具有重要作用。

　　关键控制点7—添加剂预混合添加剂预混合工段的危害控制主要是控制药物添加剂和有毒微量元素的精确计量，混合。使这些添加剂容易与大批饲料均匀混合。如果这一工段的控制失效，后续工段将无法弥补。因此必须建立这一工段的标准作业程序，来实现精确控制。

　　关键控制点8—主配料配料工段用于对各种配料组分进行计量配料。对于饲料安全性有重要影响的药物添加剂预混料、单剂、有毒性的微量元素组分在计量上的任何差错，都是后续工段难以弥补的。因此,为将安全风险控制在可接受限度内，必须保证配料系统的计量精度和正确操作。由于多数饲料企业对于添加剂预混料采用人工添加，故对人工添加过程进行严格控制也是避免安全风险的关键环节，必须建立这一关键点的标准作业程序。

　　关键控制点9—混合混合机及其操作程序决定着饲料的混合均匀度。混合均匀度达不到要求将产生饲料的安全风险。重要的是始终保持混合机在良好的工作状态，同时正确制订并执行混合程序来回避安全风险。为避免不同加药饲料之间的交叉污染的发生，应进行必要的排序生产，并执行必要的冲洗程序。

　　关键控制点10—液体添加水产饲料生产中液体添加较多，主要是加油脂和鱼浆。动物性油脂特别是鱼油常易氧化酸败，添加酸败的油脂会导致饲料的进一步变质，威胁水产动物的安全。鱼浆是新鲜鱼磨制的鱼浆，如保存不当，很容易发生微生物繁殖，导致腐败变质，影响饲料的安全性，故也应建立并执行监控程序。

　　关键控制点11—制粒制粒工段因具有杀菌之功能，当饲料有轻度的微生物污染时，可通过制粒的高温杀菌，减小饲料的安全风险。

　　关键控制点12—挤压膨化挤压膨化的功能同制粒一样，不过挤压膨化过程可以提供更高的温度、湿度和压力，可杀死绝大部分的有害微生物，提供更清洁的饲料产品。

　　关键控制点13—干燥冷却由于制粒、挤压膨化后饲料产品具有较高的温度、湿度，特别是挤压膨化产品的水分高达22%左右，温度在100度以上，必须通过干燥、冷却工段将饲料的水分降到安全储存水分和室温。否则将引起饲料的发霉变质。

　　关键控制点14—成品储存同原料的储存一样，成品的储存必须合理堆放，控制储存温度和湿度和通风，防虫害、鸟害和鼠害，先进先出，防止饲料产品发热发霉和交叉污染，避免安全风险。

　　关键控制点15—成品发放成品的发放运输有散装和包装两种形式。对于散装产品，必须使用清洁的专用散装车，避免通过运输工具使饲料产品受到有害物质的污染，同时用户的散装接收工具也必须清洁。对于包装产品而言，也必须清洁的运输工具，防雨防污。

　　关键控制点16—配方设计产品配方设计的正确性决定着产品的质量，而对于饲料药物添加剂、有毒微量元素和抗营养因子原料的设计的不合理将直接导致产品存在安全问题。因此，必须对产品的设计进行认真的审核，确保产品设计无误。

　　关键控制点17—产品检验产品检验结果是判别产品合格、安全的依据，如果检验方法存在问题或检验仪器性能不佳，计量不准，取样不具代表性或检化验人员出错，均会导致检验结果失实，造成产品的安全风险。所以，必须对产品检验环节进行有效的控制。

　　3．3 制订关键点的控制限

　　制定企业的原料卫生标准该标准应根据国家标准GB13078-2001《饲料卫生标准》以及国际上的相关规定、标准制定。企业所定卫生指标通常应高于国家标准的规定，至少应不低国家标准的规定。卫生质量不合格的原料应坚决拒收。制订企业的产品卫生标准该标准应根据国家标准GB13078-2001《饲料卫生标准》以及国际上的相关规定、标准制定。企业所定卫生指标通常应高于国家标准的规定，至少应不低国家标准的规定。不合格的产品不能出厂。

　　原料储存条件控制限如储存的温度，时间，安全水分，微生物、害虫增加检出数限制等。

　　清理设备的除杂效率指标除铁效率（去除铁杂质量占原料中铁杂含量）应大于或等于99.5%，大杂去除率应达100%。

　　粉碎系统、微粉碎或超微粉碎系统的控制要求保证这些系统只产生正常磨损，而不发生碎裂金属杂质；粉碎粒度达到要求。

　　配料系统的配料误差控制限配料系统的配料总误差应控制在±1/500以内。且单种组分的配料误差应控制在±1/500以内。药物饲料添加剂和有毒性微量元素添加剂及添加剂预混料采用人工配料时其误差应控制在其配料量的±1/1000以内。

　　混合机的混合均匀度要求和残留控制要求生产配合饲料、精料补充料的混合机的混合均匀度在添加比例为十万分之一的情况下达到变异系数小于等于10%；生产浓缩饲料的混合机的混合均匀度在添加比例为十万分之一的情况下达到变异系数小于等于7%；生产添加剂预混合饲料的混合机的混合均匀度在添加比例为十万分之一的情况下达到变异系数小于等于5%。混合机底部在排放料后的残留量应小于等于1/1000。生产加药物饲料添加剂的混合机应配吹扫装置，经吹扫后的饲料残留量应小于1/10000。

　　液体添加的控制要求对液体原料应制定卫生要求，特别对动物油脂和鲜活原料的卫生指标，同时要制定液体添加设备系统的定期清洁要求，以防止发生有害微生物等的滋生和污染。应根据季节气温的不同提出不同要求。

　　制粒工段的关键控制限根据饲料原料和混合粉料中的微生物情况和饲料的安全要求制定制粒工段的调质温度、时间以及制粒出模的料温控制。通常调质的温度应控制在80-95℃，调质时间应在20秒以上。如果作为清洁程序时，调质时间应在1分钟以上。

　　挤压膨化工段的关键控制限挤压膨化机内的温度通常在110℃以上，压力在1Mpa以上，在此条件下，绝大多数有害微生物能被杀死。

　　干燥冷却工段的控制限干燥冷却工段的控制指标是将饲料的水分含量将到安全水分以下，即南方12.5%以下,北方14%以下;物料的温度降至高于室温4度以下。同时根据这些指标制定干燥机和冷却机的工作参数，例如直径大的湿热硬颗粒或膨化颗粒需要较长的干燥冷却时间。

　　成品包装的控制要求从饲料的安全性控制要求上讲，成品包装主要控制包装袋的质量，即包装袋的材料要满足包装、储存、运输饲料的要求，防止袋内外的空气、水分交换。另一方面要保证包装袋上的标识正确，以防错误使用，发生安全问题。

　　成品储存的控制要求与原料的储存一样，成品储存也需要控制温度、湿度、控制虫害、鼠害、发热霉变和交叉污染。

　　成品发放的控制要求成品发放的控制要求是不出差错，先进先出。成品运输工具必须满足卫生安全要求，散装车必须是散装饲料的专用车，且经过清洁处理，不得装运过有毒有害物品、化学药品等。包装运输车也必须经过清洁处理，不得装运过有毒有害物品、化学药品等。

　　配方设计的控制要求从饲料安全性角度，主要是要严格控制：药物饲料添加剂的准确使用和精确用量；某些有毒性的微量元素添加的精确用量；对含有有害因子的饲料原料用量进行精确控制；对鲜活原料应严格按照卫生安全的检验结果决定使用量，确保配方设计的质量。应建立设计结果的校对、审核程序，使设计结果的正确率达到100%。

　　检化验工作的控制要求或标准原料与产品的检化验结果是判定原料与产品合格与否和如何使用原料及处理产品的依据。为此，需要对检化验人员进行培训，使他们具备必要的资格和技能。要对检化验仪器进行定期校准，同时应定期对检化验人员的操作技能进行考核并与国内权威实验室进行比较，确保检化验结果的正确性和精确性。

　　原料投料点与上料的控制要求由于饲料厂的原料种类较多，每个投料点要先后投放多种原料，因而在投料点的接受提升机底座处和水平螺旋输送机中最易发生交叉污染。另外，如果进料时误进错料仓，也会造成交叉污染，所以，必须建立原料投料的控制程序，对于添加剂、添加剂预混料应直接在配料环节投入配料秤或混合机中，减少交叉污染。对于投料接受提升机底座应根据要求经常清扫。

　　中间输送环节的控制要求从控制交叉污染的角度看，水平输送设备应选用刮板输送机、带式输送机等，立式输送应选用自清式斗式提升机和高浓度正压输送系统。中间输送设备必须建立定期清洁程序。

　　厂房仓房等建筑设施的控制要求外部特性、料仓、建筑外表、内部、光照、通风、废物排放和储存设施应正确地设计、建造和维护，将环境风险、昆虫的侵袭和交叉污染减小到最低水平。建筑设施不应靠近任何环境污染源，如无未防护的门、窗；屋顶、墙和基础应进行维护，防止开裂；窗户应关闭或装有闭合严密的纱窗；门应闭合严密等。