工厂全套培训教材2

fx66

第2章   质量管理

本章重点介绍了质量管理的基本术语及原理，讲解了工厂中最实用的抽样检验的应用方法以及进料检验（IQC）、过程检验（IPQC）和最终检验（FQC）的实施细则，同时给出了工厂中常用的检验规程/规范的案例作参考

第一节
质量管理的基本术语及原理
1、缺点与不良品如何分类？
（1）
缺点：指产品单位上任何不符合特定要求条件者。
（2）
不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的缺点
（3）
不良率：任何已知数量产品单位不良率为100%乘以其中所含的不良品的单位数，再除以产品单位的总数即得。
           不良品个数
不良率=
×100%
                检验之产品单位数

（4）
严重缺点：指根据判断及经验显示，对使用、维修或依赖该产品的个人，有发生危险或不安全结果的缺点，有可能会造成严重的后果及影响。
（5）
严重不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的严重缺点，同时亦可含有主要/或次要缺点。
（6）
主要缺点：指严重缺点以外的缺点，其结果或许会导致故障，或实质上减低产品单位的使用性能。以致不能达到期望的目标。
（7）
主要不良品：指一个产品单位上含有一个或以上的主要缺点，同时亦可含有次要缺点，担并无严重缺点。
（8）
次要缺点：指产品单位在使用性上不至于减低其期望目的的缺点，或虽与已设定之标准有所差异但在产品单位的使用与操作上，并无多大影响。
（9）
次要不良品：指一个产品单位含有一个或以上的次要缺点，但江无严重缺点或主要缺点。
1、
质量管理中常有的统计指标有哪些？

项目	定义
客户投诉次数	重大品质案件发生的次数
相同客户投诉再次发生次数	类似产品同一客户投诉原因再度发生之次数
未准交货%	100%准时交货率
销售退回金额%（品质原因）	销售退回金额                  ×100% 总销售金额
AOQ（PPM）	总不良数                                ×（1-批退货率）×106 总抽样数
OBA（PPM）	总不良数           ×106 总抽样数
准时交货率	准时交货批数                （1-批退货率）×100% 应交货总批数
第一次良品率	第一批产出量（良品）                       ×100% 批投入量
返工率	全部返工量                ×100% 全部批投入量
总良品率	批总产出量（含返工）                      ×100%    批总投入量
个别零件使用率	个别零件或原料使用量                          正常成品（零件标准使用量）
空运出货率（非客户）	总空运货柜数 总出货货柜数

fx66

2、1、
工厂的产品为什么需要检验？
检验是工厂实施品质管理的基础，通过检验工作，可以了解工厂的产品质量现状，以采取及时的纠正措施来满足客户的需求，检验的主要目的就是“不允许不合格的零部件进入下一道工序”。虽然质量控制的重点在现阶段已转向设计、采购、工艺流程等预防活动。但是，绝大多数制造企业中仍然存在相当数量的检验工作，在人们心目中，检验仍然是最古老的最实在的质量保证方法之一。
3、2、
导致不合格的原因有哪些？
（1）
设计和规范方面包括：
①
含糊或不充分；
②
不符合实际的设计或零部件装配公差设计不合理；
③
图纸或资料已经失效。
（2）
机器和设备方面包括：
①
加工能力不足；
②
使用了已损坏的工具、工夹具或模具；
③
缺乏测量设备/测量器具（量具）；
④
机器保养不当；
⑤
环境条件（如温度和湿度）不符合要求等；
（3）
材料方面包括
①
使用了未经试验的材料；
②
用错了材料；
③
让步接收了低于标准要求的材料；
（4）
操作和监督方面包括：
①
操作者不具备足够的技能；
②
对制造图纸或指导书不理解或误解；
③
机器调整不当；
④
监督不充分
4、3、
采取纠正/预防措施的意义是什么？
（1）
体现：预防为主、“持续提高质量”的管理思想；
（2）
针对不合格品的严重性，风险程度以及经济因素进行处理，力求以最小投入取得最大效果；
（3）
采取措施的效果主要体现在能有效制止不良趋势的时一步发展，将不合格的隐患消灭在萌芽状态。
5、4、
采取纠正/预防措施的时机何在？
（1）
不合格项目被确定为重大不合格项时；
（2）
发生大量相同类型的一般不合格多次发生，使体系的某一要素未能有效实施时；
（3）
过程或活动中反复发生的问题；
（4）
需方（第二方）或认证机构（第三方）审核中发现的不符合项；
（5）
顾客屡次提出的抱怨或投诉；
（6）
服务部门报告的重大缺陷或现场发生的质量事故 ；
（7）
供货商或分承包方交付的不合格品；
（8）
发生大批量的返工、修理或报废。
7．采取预防措施的信息来自佑何处？
（1）
检验和试验报告；
（2）
统计技术分析：
（3）
客户重大投诉：
（4）
用户服务报告：
（5）
产品让步放行的记录；
（6）
内审结果；
（7）
管理评审的结论；
（8）
设计评审/验证/确认的结论；
（9）
采购时客户提出的评价；
（10）
质量成本的分析报告。
8．建立预防措施的总体步骤是什么？
（1）
首先进行信息的收集、整理和分析，这是取得质量体系成效的先决条件；
（2）
明确存在的主要潜在问题，提出可行的改进目标；
（3）
决定采取预防措施的实施计划；
（4）
应用PDCA（计划、执行、检查、改善）循环的科学方法，保证措施的具体落实和有效执行；
（5）
实施预防措施，并加以验证。确保活动的有效性；
（6）
将采取措施的有关信息提交管理评审，以评定措施的适宜性。
9．怎样处理客户的退货要求及意见？
（1）
规定销售人员应密切关注顾客以各种方式反映的意见；
（2）
对顾客的意见进行登记和分类，使顾客知道公司已经注意到他们所提的意见；
（3）
应以表格的形式详细记录顾客反映的意见，内容包括顾客姓名、地址、所购产品名称、数量、金额以及反映的质量问题和要求等；
（4）
明确规定如何调查和追究造成顾客意见者的责任，以及进行跟踪调查活动的要求；
（5）
规定不良品的修理、调换、退货或其他补偿办法；
（6）
监督顾客意见的处理过程。直至问题解决；
（7）
记录及调查顾客意见，不仅有利于及时采取纠正和预防措施，而且也是证实企业执行ISO9000标准的客观证据。
10．工厂里的检验通常包括哪些内容？
（1）
来料检验（IQC，Incoming Quality Control）;
（2）
过程检验（IPQC, Inprocess Quality Control）;
（3）
最终检验（FQC, Final Quality Control）;
（4）
出货检验（OQC, Outgoing Quality Control）;
在有的工厂里，FQA专指拉线上的检验；也有的工厂，FQC与OQC是混合进行的。
  由于使用习惯和翻译的原因，Quality有的工厂称之为“质量”，有的称之为“品质”；IPQC有的称之为“过程检验”。本书不做详细的区分，只要能揭示其核心内容即可，具体叫法视场景不同而定。

fx66

11．什么是质量管理7大手法（QC7大手法）？
（1）
排列图
排列图是指：将问题的原因或是状况进行分类，然后把所得的数据由大到小排列后，所绘出的累计柱状图。意大利经济学家巴雷特（Pereto）在分析社会财富分配状况发现，大部分财富集中在少数人手里，为此他设计出能够反映这种规律的图，所以也有人称为“巴雷特图”或“柏拉图”。后来由美国管理大师朱兰博士（Juran）加以推广使用。
（2）
因果图
因果图是指：用枝状结构画出因果关系的图，它是由日本人石川馨首先提出的，所以有人称之为“石川图”，又由于它的形状像鱼的骨头，也有人称之为“鱼骨图”、“鱼刺图”。它将影响品质的诸多原因一一找出，形成因果对应关系，使人一目了然，对于确定正确的对策方案有帮助。
（3）
散布图
散布图是指：以点的形式在坐标系上，画出两个对应变量之间的内在关系的图，也有人称之为：散点图：、相关图。它用于确认两变量之间是否存在某种内在系统，有助于判明原因的真假。
（4）
直方图
直方图是指：对同一类型的数据进行分组、统计，并根据每一组所分布的数据量画出柱子状的图，也称“柱状图“。它方便弄清众多数据的分布状态，了解总体数据的中心和变展异，并能以此推测事物总体的发展趋势。
（5）
检查表
检查表是指：以表格的形式，对数据进行简单整理和分析的一种方法，也有人称之为“调查表”、“统计分析表”、“查核表”，它简便、直观地反映数据的分布情况。
（6）
分层法
分层法是指：按某一线索，对数据进行分门别类，统计的方法，也有人称之为“层别法”。它寻找出数据的某项特性或共同点，对现场中的即时判定有帮助。
（7）
控制图
控制图是指；用统计方法分析品质数据的特性，并设置合理的控制界线，对引起品质变化的原因进行判定和管理，使生产处于稳定状态的一种时间序列图，有人称为“管制图”、“管理图”，由于它是由美国人休哈特（Shewart）于1924年创立的，所以也有人称之为“休哈特图”。

fx66

第二节第一节
抽样检验的实施
1、
什么是抽样？
（1）
样本：从总体中抽取的，用以测试、判断总体质量的一部分基本单位。
（2）
抽样：从总体取出一部分个体的过程称为抽样。
（3）
批量：一批产品包含的基本单位数量称批量，以N表示。
（4）
样本大小：样本中包含的基本单位数量称为样本大小，以n表示。
（5）
抽样计划：一个抽样计划是指每一批中所需检验的产品单位数，（样本大小或一连串的样本大小），以及决定该批允收率的准则（允收数及拒收数）
（6）
抽样时机：样本可在批内所有各单位全部组装完成后抽取，或在批组装时抽取，在这种情况下，批的大小须在任何样本单位抽取前决定，如果样本单位是在批组装时抽取，如果在该批完成前即已达到拒收数，则已完成的此部分产品，应予拒收，不良产品的原因须先查明，并采取矫正措施，在此之后才可开始新的批。
当使用双次或多次抽样时，每一样本应从整个批中抽取。
2、
怎样使用抽样计划？
（1）
单次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所定的样本大小，如样本中发现的不良品个数小于或等于允收数时，则认为可以允收该批。如不良品的个数大于或等于拒收数时，则拒收该批。
（2）
双次抽样计划：检验的样本单位数，应等于抽样计划中所确定的第一次样本大小。如第一次样本中发现的不良品个数小于或等于第一次的允收数时，则认为可以允收该批，如第一次样本中发现的不良品个数大于或等于第一次的拒收数时，则拒收该批。如第一次样本中发现的不良品个数是介于第一次允收数与拒收数之间，则应检验同样大小的第二次样本。第一次及第二次样本中发现的不良品个数，应加以累计。如累计的不良品个数等于或小于第二次允收数时，则认为可以允收该批。如累计的不良品个数等于或大于第二次允收数时，则应拒收该批。
（3）
多次抽样计划：多次抽样的计划的程序与双次抽样计划所规定的相类似，最多可以七次抽样。
3、抽样检验与全数检验有何不同？

全数检验	抽样检验
（1）对全部产品逐件进行检验，实际上是判定单位产品是否合格。	（1）随机抽取部分产品进行检验，由样本推断产品批是否合格。
（2）检验工作量大，费时、费力、费用高，经济性差	（2）检验工作量小，可能节省大量人力、物力和时间，有利于降低检验成本。
（3）当检验本身不出错时，合格批中只有合格品。	（3）合格批中可能含有不合格品；不合格批中也可能含有合格品
（4）检验工处于长期紧张的工作状态中，易于疲劳，造成检验的无意差错，有可能使不合格品混入合格产品中	（4）检验时间比较宽裕，有利于减少或避免检验差错，弥补抽样检验固有的缺陷。
（5）有可能所不合格品判为合格品，或把合格品判为不合格品，错判的是单位产品	（5）有可能把不合格批判定为合格批，或把合格批判定为不合格批，错判的是整批产品。
（6）当产品不合格时，拒收的仅是单位产品，生产方损失不大	（6）当批不合格时，拒收的是整个产品批，生产方损失严重，迫使生产方不得不重视提高产品质量，强化质量管理。
（7）检验工毋须抽样技术的特别专门训练	（7）检验工需要合理的抽样方案和采样技术，掌握数理统计推断知识和方法。
（8）适用于费用低，易于判定合格与否的产品检验。对于需要保证每件产品的质量，不允许有不合格品的产品以及涉及人身安全和社会环境安全的产品必须彩全数检验。	（8）适用于大批量生产的产品及广大面积（如资源及社会调查）调查。对于破坏性检验只能采取抽样检验

4、什么是计量值与计数值
（1）
计量值：在数轴上连续分布的数值体系，由数轴上有限或无限范围内的所有点构成（如长度公差10mm±0.1）.
（2）
计数值：由数轴上有限个点可指明的无限个点组成的数值体系，在数轴上呈离散分布，是不连续的数值，计数值可分为：计件值（如不合格品数）和计点值（如疵点、污点、气泡等）。
（3）
计量值在一定的情况下可转为计数值，计数值导出的质量指标仍属计数值。

fx66

5、抽样检验如何分类？
（1）
按选定的质量指标属性分类
①
计数抽样检验：用计数值作为批的判定标准，适用于不合格品数或缺陷数，表示单位产品质量的检验；
②
计量抽样检验：用计量值人选为批的判断标准，适用于检验单位产品质量特性呈正态分布的情况。
计数抽样检验与计量抽样检验的比较见下表：

	计数抽样检验		计量抽样检验
	计件值	计点值
质量表示方法	合格品、不合格品	缺点数
检验	不需要熟练工进行检验 检验设备简单 计算简单 对多个检验项目可以进行综合判定		需要熟练工进行检验 检验设备复杂 计算复杂 需要对各个检验项目分别判定 检验项目多时，批的综合不合格品率不能保证检验所需时间长 检验记录复杂
	检验所需时间少检验记录简单	检验所需时间较少检验记录较简单
应用时在理论上的限制	除随机抽样外，对进行式无限制		除随机抽样外，限于使用于特性值呈正态分布的情况
优质批和劣质批的判别力和检验个数	要得到相同的判别力，样本容量要大。若检验个数相同，则判断力下降		欲获得相同的判别力，样本容量较小。检验个数相同时，判别力提高
检验记录的应用	检验记录用于其它目的的程度		检验记录在其它方面的应用程度高
	低	较低
适用场合	检验费用比产品价格低时，检验时不太花时间，设备和人力检验项目多，欲对批质量综合保证		检验费用比产品价格高时，检验时花费较多时间。
	不合格品全部替换成合格品	缺陷修理或修补面合格品

（2）
按抽取样本的次数分类
①
一次抽样检验：只根据抽取一次样本的检验结果判定合格与否。
②
二次抽样检验：根据第一次抽样检验结果可作出接收、拒收或再一次抽样检验判断。
③
多次抽样检验：可能超过二次抽样的检验。
④
序列抽样检验：事先不规定样本抽样次数，每检一个或一组产品，将累积结果与依此判定基准比较，作出接收，拒收或继续检验的判断，直到作出最终判断。
不同次数的抽样方案对比，见下表：

项  目	一次抽样方案	二次抽样方案	从次抽样方案	序贯抽样方案
检验费用	大	中	小	小
检验量的变化	无	稍有	有	有
操作繁简的程度	简单	中等	复杂	复杂
心理效果	差	中	良	良
平均抽验件数	大	中	小	最小
适用场合	单位产品检验费用低的场合	单位产品检验费用稍高，力图减少抽验件数的场合	单位产品检验费用高，抽样方便，检验简单，强烈要求减少检验件数的场合	单位产品检验费用高，抽样方便，检验简单，及迫切要求减少检验件数的场合

6．计数抽样方案是如何确定的？
（1）
抽样方案
实施抽样检验时，规定从一批产品中抽取样本的次数、样本大小、产品批接收或拒收的判定规则，以及抽样检验程序的技术规范称抽样方案。
（2）
计数抽样方案的参数
①
某一批交验产品批量为N；
②
随机抽取N件产品构成样本；
③
接收批量最大允许不合格品数Ac（Acceptance）；
④
拒收批量最小允许不合格品数Re（Rejection）；
（3）
计数抽样方案的判定
①
当样本中不合格品数d≤Ac，判交验批合格；
②
当Ac＜c＜Rc，判不定，继续抽检；
③
当d≥Re，判交验批不合格。
（4）
计数抽样的表示
①
用N、n、Ac、Re表示一个抽样方案记作（N、n、Ac、Re）；
②
当批量比样本足够大（N≥10n）时，记作（n、Ac、Re）；
③
对一次抽样Re=Ac+1，在厂中最为常用；
④
对多次抽样，每次N、AC、RE在方案中都已明确规定。

fx66

7.什么是AQL（合格质量水平）？（1） 合格质量水平抽样检验中认为可以接收的连续提交检查批的过程平均上限值，称为合格质量水平，也可称可接收质量水平（AQL） AQL一般用每百单位产品不合格品数或不合格表示。（2） 合格质量水平的确定方法 ① 根据过程平均确定 ② 由供需双方协商确定； ③ 根据用户要求确定； ④ 根据损益平衡点确定； ⑤ 根据消费者长期希望得到的平均质量；（3） AQL确定的参考数据（见下表） 选定AQL的参考数据分类 AQL（%）按产品最终使用要求 很高 ≤0.1 高 ≤0.65 一般 ≤2.5 低 ≥4.0 按不合格品类别 进厂验收 重不合格品 0.65 1.5 2.5 轻不合格品 4.0 6.5 出厂验收 重不合格品 1.5 2.5 轻不合格品 4.0 6.5 按缺陷类别 进厂验收 致命缺陷 0.25 重缺陷 1.0 轻缺陷 2.5 按产品质量性能 电器性能 0.4∽0.65 机械性能 1.0∽1.5 外观 2.5∽4.0 按产品检验项目数 重不合格数 轻不合格数 项目数 AQL(%) 项目数 AQL(%) 1∽2 0.25 1 0.65 3∽4 0.40 2 1.0 5∽7 0.65 3∽4 1.5 8∽11 1.0 5∽7 2.5 12∽19 1.5 8∽18 4.0 20∽48 2.5 ﹥18 6.5 ﹥48 4.0 (4)抽检步骤(见下图) (5)样本大小字码 ① 调整型抽样检验中用以代表一定检查水平和批量范围内样本大小的字母; ② 批量越小,样本字码越大,样本也越大; ③ 检查水平超高时,样本字码越大,样本也越大; ④ 批量太小时,不同检查水平用相同的样本字码. 8、样本大小字码批量范围 特殊检查水平 一般检查水平 S—1 S—2 S—3 S—4 I II III 1∽8 A A A A A A B 9∽15 A A A A A A C 16∽25 A A V B B C C 26∽50 A B V C C D E 51∽90 B B C C C E F 91∽150 B B C D D F G 151∽280 B C D E E G H 281∽500 B C D E F H J 501∽1200 C C E F G J K 1201∽3200 C D E G H K 3201∽10000 C D F G J L M 10001∽35000 C D F H K M N 35001∽150000 D E G J L N P 150001∽500000 D E G J M P Q ≥500001 D E H K N Q R

fx66

9、工厂常用的抽样标准MIL—STD—105E如何使用？
（1）
决定品质水准
定下良品、不良品的判定基准，对于无法用文字表述的部分，必须设定实物样品。
（2）
设定AQL
不良率从0。01到10，共有16级，每100单位内缺点数从0。01到1000，共有26级，选定其中合适的一级。
具体级别为：0.010,0.015,0.025,0.040,0.065,0.10,0.15,0.25,0.40,0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5,10,15,25,40,65,100,150,250,400,650,1000。
（3）
设定检查水准
从检查水准，I，II，III中选定一种。
①
如果没有特别指定时，采用水准II。
②
一些简单的物品，即使批次误判的比率大于II，也不会有太大影响时，为了缩小采样数量，可用水准I。
③
对一些重要的物品，为了减少误判的比率，可以用水准III。
④
特别水准为S—1，S—2。S—3，S—4四级，像一些破坏性检查，由于费用高昂，为了通过又少又准的采样来判定批次时，可以用特别水准来判定。
（4）
设定抽检方式
确定采用一次采样、多次采样等其中的一种；
（5）
确定检查的松紧度
确定采用正常检查、加严检查、放宽检查等其中的一种，最初一般都是从正常检查开始的，取得实绩之后，再调整松紧度。

第三节      工厂内实用的检验方式

1、IQC的内容及应用方法是什么？
（1）
IQC是Incoming Quality Control 的缩写，意思是来料检验，主要指：从供应商处采购的材料、半成品或成品零部件在加工和装配之前，应进行检查，以确定其完全符合生产的要求。
（2）
IQC对于所购进的物料，可分为全检、抽检、免检等几种形式，主要取决于以下因素。
①
物料对成品质量的重要程度；
②
供料厂商的品质保证程度；
③
物料的数量、单价、体积、检验费用；
④
实施IQC检验的可用时间；
⑤
客户的特殊要求等；

2、IQC的实施特点是什么？
（1）
IQC并不意味着必然对产品进行实物检查，有时仅仅是对供应方提供的附属检验材料的验证上。
（2）
IQC的宽严程度与供应商的质量保证程度有一定的关联。对于一家刚刚供货的新供应商的产品，一般按正常抽样标准来检验，甚至对一些关键物料进行100%全检；对于供货史很长，极少出现质量问题的供应商，则会放宽检验，直至免检。
（3）
绝大多数进厂材料是依据检验报告来接收的。
①
如果进货符合检验标准，则进行标识后转入货仓或进入正常生产程序。
②
如果IQC发现来料不符合检验标准，应对货物进行隔离。并及时通知供应商处理。
③
如果时间紧迫，来不及对进料判定就必须下线生产时，则必须加以明确标识并具有可追溯性；万一发现来料不合格时，应隔离用此批物料加工的产品，并采取措施加以补救。
3、1、
IQC与供应商的选择与管理有什么关系？
（1）
IQC检验的程度与选择供应商的程度成反比，即：
①
供应商的评估较松，则IQC的检验就要严一些；
②
供应商的评估严格，则IQC的检验适当放松；
（2）
对于供应商评估相当严格，或长期供货品质优良者，也可实行“免检”或称“STS（ship to stock）“只作货物名称、数量、型号等的验证即可。
4、2、
如何理解来料检验规范（SIP）？
（1）
SIP的对象及实施
SIP即：standard inspection procedure 检验标准，也可译为检验规范。
①
检验规范是写明检验作业有关的文件，用来规定作业的程序及方法，以利于检验工作的进行；
②
检验范围主要明确了对于进料（Incoming Materials）的5W1H：
a、
Why（为什么要检验）
b、
What（检验什么）
c、
When（何时检验）
d、
Who（谁执行检验）
e、
Where（在何处检验）
f、
How（怎样检验）
（2）
检验项目一般包括
①
外观检验；
②
尺寸、结构性检验；
③
电气特性检验；
④
化学特性检验；
⑤
物理特性检验；
⑥
机械特性检验；
⑦
包装检验；
⑧
型式检验；
（3）
检验一般采用随机抽样方法
①
外观检验：一般用目视、手感限度样本。
②
尺寸检验：如游标卡尺、分厘卡、塞规（GO/NO GO GAUGE）。
③
结构性检验：如拉力计、扭力计。
④
特性检验：使用检测仪器或设备，如使用示波器来检验电气性能等。
（4）
检验方式
所进的物料，由于供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等，可分为全检、抽检、免检。
①
全检：数量少，单价高，适用于重要来料。
②
抽检：数量多，或经常性之物料，为大多数的检验方式，
免检：数量多，单价低，或一般性补助或经认定列为免检厂商的物料。

fx66

（5）（1）
进料检验规范的案例

印刷电路板（PCB）

Bear board

(一)适用范围：在制品进厂检验作业、过程中过程检验，最终成品检验作业等作业人员提供品质确认的依据 (二)使用工具：游标卡尺、细针、棉质细手套、10X以上放大镜、胶带、三用电表、平台、孔径规、承认书、底片
检验 项目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺点项目	主要	次要
(1)PCB线路部分	1、 沾锡：不允许线路露铜沾锡等情形 2、 线路翘皮：不允许PCB线路翘起情形 3、 焊点翘起：PCB线路的PAD不得有翘起之情形 4、 割线：依工单指示须予以断路的线路，不得导通。 5、 断路：线路应导通而未导通。 6、 短路：线路不应导通而导通。 7、 线细：线路宽度不得≤原始线路宽度的80% 8、 线路：线路边缘呈锯齿状、缺角、或线路铜箔中出现针孔，其面积≥原始线宽之20% 9、 锡垫：PAD锡垫中间打孔，孔位偏移，或PAD受损，单边不足≥30% 10、补线：IPCS基板中允许5条补线，仅1个范围不被零件遮盖，其长度必须≤7mm。并排与非并排总数不得超过5处。且经过锡炉及烘烤后，线路及防焊漆不得有剥离等情形。 11、不能修补：金手指、GHIPS之PAD ，拒绝线路之修补。 12、沾漆：线路沾漆，PAD上沾漆面积必须≤10%原始面积 13、残铜：非线路之导体须离线路2.5mm以上,面积必须≤2.5mm2	√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √

检验项目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺点项目	主要	次要
（2）PCB基材部分	1、 材料：依据APPROVE SHEET 中使用材料。 2、 颜色：依据APPROVE SHEET 中使用的防焊漆。 3、 尺寸：依据APPROVE SHEET 中提供的成型尺寸图，标注明确的尺寸规格、及允许误差范围。每一批抽5set 量测。 4、 厚度：依据APPROVE SHEET 中使用的材料厚度规格。 5、 孔径：依据APPROVE SHEET 中提供之成型尺寸图，对于孔径规格及允许误差范围进行检查。 6、 电镀：镀金、及镀锡之厚度，需合乎APPROVE SHEET 中的要求。 7、 板弯：多层板变型、弯、翘程度≥1%基板之斜对角长度 8、 分层：不允许任何基板底材分层的现象 9、 起泡：起泡面积，距离线路必须≥0、7MM2 且是在零件覆盖之处。 10、白点：基材边缘显露成状分布，或严重显露纤维纹理。 11、断裂：边缘、或无PAD的孔出现裂痕，但未损及线路。。 12、毛边：基材边缘凸齿、或凹缺不平≤0。2mm 13、刮伤：长：10mm以下，宽0。2mm，深：不得露铜，2条。 14、露铜：非必须镀锡、镀金之线路，露铜面积≥0。5mm 15、连板：二连板或板边加（耳朵）时，必须在截断处加上“V—CUT”（上下切槽便于折断分离，），其深度必须深入板之厚度1/3，印刷字体包括料号、制造厂商、脚位标记等。	√ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √ √	√

检验 项目	MIL—STD—105E—II GR：0 MA：0.65 MI:1.0	判定
	缺点项目	主要	次要
（3）PCB之 PTH	1、孔径：依据APPROVE SHEET 中使用之尺寸规格 2、钻孔：不允许多钻、漏钻、变形、未透等情形 3、孔壁：PTH零件插孔，孔破面积≤5%，沾漆面积≤10%，不允许沾锡孔小、孔塞、异物阻塞之情形。	√ √ √
（4）PCB金手指	1、沾漆：金手指上端1/3（0。8mm）以下不允许漆。 2、沾锡：不允许沾锡 3、脱金：不允许露铜、露镍等情形 4、刮伤：无露铜之刮伤，每条不得超过10mm。每面不得超过2条。 5、氧化：金手指上有明显的变色发黄、变黑、及油污等情形。 6、针孔：不允许镀金面上出现针孔、或边缘齿状 7、导角：两端之导角应为45。斜边，角度20，0。13mm。 8、导槽：宽1。85 m，误差范围±0。05 mm 9、镀金：电镀厚度：四层板 10u；双面板 5 u	√ √ √ √ √ √ √ √ √
（5）PCB文字印刷	1、文字：零件面之文字、料号、LOGO、FCC、CE等文字不能有损坏不可辨认之情形。 2、周期：厂商必须将制造周期以印刷或蚀刻方式注明于基板上。 3、不洁：PCB板面上不能残留成品、胶质等油污。 4、章记：厂商检验合格之加盖油墨章，不应有扩散污染情形。	√ √	√ √
（6） 防焊漆	1、色泽：印刷或修补色泽必须均匀一致。 2、脱落：因粘着力不佳、或产生气泡而脱落 3、补漆：*长度不得超过12mm以上，宽度不得超过6mm以上，必须平整，均匀 4、指印：防焊漆表面不允许有指纹、水纹、或皱衬衫褶情形产生。且不能有异物。	√ √ √	√
（7） 附着力试验	1、金手指部分，每一批抽5set 试验 2、文字印刷部分。每一批抽5set试验 3、防焊漆部分。每一批抽5set试验 4、补线部分。若抽样数中有补线，则抽3ect试验。若数量不足则全做 5、补漆部分。若抽样数中有补线，则抽3ect试验，若数量不足则全做	√ √ √ √ √
（8） 包装	1、需用真空袋包装	√

fx66

6、IPQC的实施目的是什么？
过程检验（即IPQC）有时也称为阶段检验，基目的主要有：
（1）
在早期的加工阶段发现不合格，避免在以后的不合格产品上浪费人力。
（2）
过程检验可用作过程控制的一部分，用来在实际的不合格发生之前就标明趋势。
（3）
通过严格的过程检验，保证只有合格产品转入下一道工序。
（4）
如果在检验中发现了不合格产品，则这产品在转入下一道工序前必须得到修理，合格后方可转入下一道工序。
7、过程检验中应注意哪些事项？
（1）
有的工厂将IPQC的职责赋予生产人员，更有效的应由专职的品管人员来承担。
（2）
检验中应该具体规定检验项目，检验方法，时间频次等，其中还应包括对作业方法的查核。
（3）
在有些合同中，顾客会规定出“加工停止点”，由客户代表进行产品验证；如果遇到这种情况，应及时通知客户代表或取得他们的认可或授权。
（4）
检验有员对偶发性的严重情况或经常性的过程异常应出具报表，知会有关部门迅速处理。
8、FQC/OQC的适用范围是什么？
最终检验试验是验证产品完全符合顾客要求的最后保障。当产品复杂时，检验活动会被策划成与生产同步进行，这样有助于最终检验的迅速完成。
因此，当把各种零部件组装成半成品时，有必要把半成品作为最终产品来对待，因为有时候它们在装配后往往不能再进行单独的检验。
（1）
Final QC一般也称作线上最终检验,其检验标准至少应包括检验项目,规格、检验方法等。FQC的组织制有的工厂编在生产部门，有的工厂编在质量部门：FQC检验类型又可分为全检、抽检或巡检。
（2）
Outgoing QC出货检验，一般在出厂前的最近一段时间进行，尤其对电子产品而言，湿度往往会对产品的质量造成影响。
（3）
OQC的检验有时与FQC相同，有时会更加全面，有时则只检查某些项目，比如：
①
外现检验
②
性能检验
③
寿命检验
④
特定的检验项目
⑤
包装检验等。

fx66

第三节第一节
工厂内常用的过程检验

及最终检验规程示例

示例1：来料检验和试验控制程序
1、目的
对产品进行检验和试验，确保其符合条例规定要求，防止不合格品投入使用，确保产品质量。
2、适用范围
本程序适用于公司内所有来料检验和试验。
3、职责
3．1仓管负责来料的验证与点收
3．2 IQC负责来料检验和试验。
3．3质量部经理负责批准特采申请。
4、工作程序
4．1所有来料由仓管员负责按《采购清单》进行入库验收（验收数量、名称、型号、客户名等），在验收过程中，发现客户来的物料有异或与《采购清单》内容有出入，仓管员及时报告采购部负责人处理。以验收无误的来料通知IQC检验。
4．1．1一些辅助物料由仓管员验收合格后直接入库，仓管员在客户《送货单》上签名作为验收合格的证据。
4．1．2工装夹具由仓管员验收无误后直接入库登记。
4．2质量部IQC接到通知后，依据抽样计划，样品及相关检验标准执行检验，具体按《原材料检验指导书》、《包装材料检验指导书》执行，并将检验结果记录在《IQC检验登记表》上。
4．3有些来料的检验（如原材料、部分辅助材料的材质检验）。质量部IQC人员可委托外部单位实施。
4．4检验结束后，依《检验与试验状态控制程序》对来料进行标识，对于检验合格的来料巾上绿色的“合格标签”；对于检验不合格的来料贴上红色的“不合格标签”。：合格/不合格标签“必须标明来料名称、规格、编号、数量、检验日期、检验员姓名等内容。
4．5本公司不允许物料的紧急放行，但可对轻微不合格品进行特采，特采须经工程部审核，质量部经理批准后方可特采，特采单随物料一起流动。
4．6仓管人员依检验标识结果将来料入库或退货。
4．7生产部负责对材质试验及信息的反馈。
4．8IQC将每月检验情况进行整理后呈报质量部经理审阅，并以此作为评审供应商之依据。
4．9来料检验的样品标准制作具体按《样品制作与管理规定》执行。
4．10所有质量记录按《质量记录控制程序》执行。
5、相关文件
5．1《不合格品控制程序》
5．2《检验和试验状态控制程序》
5．3《质量记录控制程序》
5．4《产品标识和可追溯性控制程序》
5．5《原材料检验作业指导书》
5．6《包装材料检验作业指导书》
5．7《二次部品检验作业指导书》
5．8《仓库管理规定》
5．9《采购控制程序》
6、质量记录
6．1《IQC检验登记表》
6．2《来料检查记录表》
6．3《IQC委托检验书》
6．4《二次部品检查表》
6．5〈包装材料检验记录表〉
7、来料检验和试验流程
来料检验和试验控制流程

来料

仓管员验收

待检区标识

IQC检验

发放

IQC标识

特采品

发放

不合格品控制

IQC贴合格标签

OK
NG
NG