饲料加工过程中对饲料安全影响因素的控制

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1原料的控制和安全贮存

    饲料原料是安全饲料生产的第一个控制点，目前，饲料生产企业由于检测设备的限制，大多数对农药残留和工业污染原料未加检测，这是安全饲料生产的一大隐患，饲料生产者应引起足够重视。由于饲料原料供应紧缺，原料掺假现象十分严重，饲料原料的掺假给安全饲料生产带来困扰。因此，在接收原料时要经过严格的化验，确认是否符合质量标准，坚决杜绝不合格原料进厂。

    饲料原料水分是安全贮存的关键，尤其是一些刚收获的植物性原料，水分一般都达不到安全贮藏的标准，贮藏过程中原料极易受霉菌的污染产生大量霉菌毒素，使饲料品质恶化。因此，需要改善原料的贮存条件和控制饲料原料的水分(安全水分在12％以下)，尽可能减少霉菌的污染。许多原料处理时由于经济的原因，不可能达到相当干燥的程度。因此必须在霉菌污染发生之前尽早地采取防霉剂控制霉菌。

    饲料中大部分原料为玉米，通常贮存在立筒仓内，由于昼夜气温差别较大易引起贮存原料的水分蒸发和水蒸汽的结露，使靠近立筒仓壁的部分原料含水量偏高，如长期贮存易使原料产生霉变。所以应加强立筒仓内原料的管理，可通过翻仓等办法减少原料的水分以保证贮存原料的安全。

2原料的清理

    在饲料加工中，人们往往重视饲料原料中的大型杂质和磁性杂质的清理以保证饲料加工设备的安全，而对饲料中小型杂质的清理常常忽视。这些小型杂质成分复杂，是各种有害微生物滋生的场所，当原料中水分和温度适宜其生长时，原料的营养又是其培养基，使其快速生长产生大量有害物质，对饲料安全构成威胁。

    因此饲料生产中对小型杂质也要进行清除，以有利于饲料的安全，保证产品质量。

3原料中有害组分的控制

    饲料加工中所使用的原料十分复杂，有些原料具有天然有毒有害物质，如植物性原料中的生物碱、游离棉酚、单宁、蛋白酶抑制剂、植酸以及有毒硝基化合物等，动物性原料中的组氨、抗硫氨素等以及受微生物污染的哺乳动物的血、脂、骨粉或肉骨粉等，这类有毒有害物质可对动物造成多种危害。因此，在选用原料时应根据实际需要对这类原料加以控制，如棉、菜籽饼粕应选用脱毒饼粕或控制用量，反刍动物饲料中禁止使用肉骨粉等。

4配方中各种添加物的控制

    饲料配方除了需满足畜禽的生产性能要求外，所添加的原料应符合国家的卫生标准，同时应贯彻国家在饲料方面的有关法规，严禁使用违禁药物和抗生素药渣。对于需要添加药物的饲料，应添加国家准许应用的药物，同时必须符合适用动物范围、用量、停药期和注意事项要求。为了节约饲料生产成本，充分利用饲料资源，使用一些非常规饲料原料时，首先要保证其本身的安全性，对于本身具有某些毒性的原料，应采取措施加以防范。

5人工添加控制

    在饲料工厂设计时，为了方便某些少量物料的添加，减少饲料料仓数量，节省投资费用，往往设计人工添加口，这在工艺设计上是合理的。但可能出现人工添加的失误给安全饲料生产带来威胁。为了保证人工添加的准确性，在工艺设计上可以采用声控技术和光电结合方法来控制添加物的添加。这一技术可防止添加剂的漏加或重复添加，同时应加强管理防止人工计量失误。

6饲料加工工艺设计和设备的选择

    饲料生产是通过一系列加工设备与输送设备组合而成的，合理设计工艺和选择设备也是安全饲料生产中的重要环节。主要是减少加工过程物料分级和残留，同时利用加工过程中的热处理来消除原料中抗营养因子和有害微生物的影响。

6．1加工过程的分级

    减小分级的措施是合理设计饲料加工工艺流程和选择优质精密的设备。通过调整原料的组成和粉碎的粒度来保证原料混合的均匀；对微量组分进行有效承载，以改变微量组分的混合特性；添加液体组分来增加粉料的粘结；将产品进行制粒或膨化也有助于避免上述现象的发生。对于粉状产品(尤其是复合预混料)，混合以后的成品粉状料应尽量减少输送距离以减小物料分级的影响。

6．2加工过程的残留污染

    在工艺设计上，输送过程尽量利用分配器和自流的形式，少用水平输送。水平输送设备，由于结构原因或多或少地存在残留，应在设备设计时要求物料易进入和易清理，或采用带自清功能刮板输送机。在满足工艺要求的条件下，尽量减少物料的提升次数和缓冲仓的数量。吸风除尘系统尽可能设置独立风网，将收集的粉尘直接送回原处以免二次污染，尤其是加药的复合预混料的生产更应这样处理。微量组分的计量应尽量安排在混合机的上部，如果在计员和称重后必须提升或输送则必须使用高密度气力输送以防止分级和残留。

    药物类等高危险微量组分则必须直接添加到混合机中。加药饲料生产应尽可能采用专用生产线，以最大限度地降低交叉污染的危险性。为减少残留对饲料的影响可设计一些清洗装置，利用压缩空气对某些设备特殊部位进行清理。在配合饲料与复合预混料生产上，混合机的选择是重要的，混合机应该能够在十万分之一的配比浓度下达到变异系数不大于5％的混合精度。混合机的设计应该保证在每一批次物料混合完毕后只有尽量少的物料残留在混合机中。斗式提升机、溜管、配料和缓冲作用的料斗也会产生残留，选择设备时应要求其内表面光滑，不留死角。不合理液体添加方式对物料的残留也会带来影响，要予以注意。

6．3热处理工艺的应用

    传统的制粒之前调质热处理的效果取决于温度、时间以及蒸汽的质量。调质的作用是为了提高颗粒饲料的质量，改善饲料消化率，同时可以破坏原料中抗营养因子，杀灭原料中有害微生物，使颗粒饲料的卫生品质得到控制。另一种方法是采用膨胀或挤压膨化方法，充分利用时间、温度，并结合机械剪切和压力，处理强度高，杀菌的效果更明显。膨胀或挤压膨化调质使饲料的卫生质量得到较好保证。

6．4外喷涂应用的问题

    热敏物质在热处理过程中会造成损失，因此应通过外喷涂方式进行添加。这些物质被加到颗粒的表面，在输送或运送过程中可能会造成颗粒粉化，产生富集，影响均匀分布。因此，颗粒外涂要使外涂物料与颗粒结合紧密。颗粒加工质量是外涂品质的保证，通常挤压膨化产品外涂的效果较理想。

7生产过程的管理

7．1原料接收与贮存管理

    在原料接收和贮存时，要保证进厂的原料质量符合标准，原料应根据不同品种、质量贮存在相应的位置，严防交叉污染。贮存原料要先进先出尽量减少品质变化，杜绝外界环境因素对原料的影响，防止虫害、鼠害和微生物滋生。

7．2投料与输送设备管理

    投料时应检查原料品质是否有变化，发现原料有异常时应及时采取相应的处理措施。所投原料规格应与配方要求相符，各种原料按规定要求投入相应料仓。人工投料是责任性很强的岗位，要保证计量、投料的准确性，要建立误投、错投报告制度。

    斗式提升机底部、刮板输送机、螺旋输送机和溜管缓冲段易产生残留，要定期清理；斗式提升机卸料、稀相气力输送、溜管会使物料分级，要根据物料性质确定斗式提升机卸料方式，合理设置溜管的缓冲段，混合后物料严禁采用气力输送以防止分级的发生。

7．3生产设备管理

    应检查设备运行是否正常，有无漏料现象，要防止设备润滑油渗漏对物料的污染。粉碎机要用相应筛板来控制粉碎粒度，注意筛板有无破损。计量设备称量准确性相当重要，要用不同量程计量设备来满足物料的称量。确保混合机的混合时间，混合均匀度必须与工艺要求相符。预混料应直接打包，以防运输分级。调质过程要确保蒸汽质量，要充分运用水分、温度、时间因素使调质的潜力发挥。颗粒质量要能达到后续工序要求。颗粒冷却要根据配方要求、粒径和环境变化确定冷却时间，、速度和冷却空气流量，使颗粒水分、温度符合贮存标准。颗粒外涂时，喷涂量要根据颗粒流量灵活调节，保证喷涂添加量和均匀喷涂。

    打包时，要保证打包物料计量准确，同时要加强标签管理、防止贴错标签。

7．4除尘系统与清扫

    饲料生产过程的除尘和清扫是保证卫生生产的重要措施，每个投料点和易产生粉尘的设备都应设置吸风口，应根据物料特性合理设置除尘系统，最好设置独立吸风系统，吸附的粉尘能直接回到生产设备供二次生产。生产车间和生产设备应及时清扫以防粉尘堆积，清扫后的物料应按规定处理，防止产生二次污染。

8加工后饲料贮存管理

    加工后物料按规定贮存，防止贮存过程中饲料变质，有利于成品先进先出，运输中不产生污染，严禁饲料与农药、化肥或其他化工产品混装。

火云邪神

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